在汽车设计与制造的持续优化中，用户对驾乘体验的关注不再局限于动力性能与基础配置，而是延伸至车身各个细节的质感与表现。车门铰链作为影响车门开闭手感与长期使用耐久性的关键部件，其设计在保证功能可靠的基础上，还需进一步兼顾轻量化、强度与外观品质，以更好地匹配用户对车身细节体验与整体质感的追求。
铂力特以高性能钛合金材料为基础，结合拓扑优化结构设计，打造了兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链，并于德国Formnext 2025展会现场展出。
车门铰链由叶片与基板组合构成，均采用BLT-S-Ti64钛合金粉末制造。其中，叶片尺寸为263mm×207mm×132mm，重量约2.43kg；基板尺寸为247mm×242mm×117mm，重量约1.02kg。相比传统采用铸铝或铸铁工艺的同类零件，该钛合金铰链在保证结构强度与使用可靠性的前提下，实现了整体减重约50%，为零件轻量化与动态性能提升提供了支持。
钛合金汽车门铰链组件
01 高性能粉末与设备智能控制，赋能车门铰链高效制造
为满足车门铰链复杂结构的一体化成形要求，该产品选用了铂力特自主研发的BLT-S-Ti64钛合金粉末。该粉末在成分控制、粒度分布与球形度等方面表现优异，具备良好的流动性、铺粉均匀性与高成形精度，可兼容铂力特全型号PBF-LB/M设备。在此基础上，BLT-S400进一步确保了铰链制造的稳定性与效率。BLT-S400搭载1V4粉末循环系统，结合专利的单刀双向铺粉技术与智能铺粉策略，配合内置的智能校准系统与优化风场设计，保障了高效、稳定的打印过程与成形质量，为汽车零部件的大批量生产提供了可靠保障。
02 拓扑优化实现轻量化结构，成就“轻而强”功能目标
针对零件实际使用工况与载荷条件，该车门铰链采用拓扑优化精细设计内部结构，在满足强度、刚度及装配精度等功能要求的前提下，对材料分布进行优化，精准去除冗余部分，实现减重约50%的轻量化目标。这一优化设计有效提升了材料利用效率，降低了整车簧下质量。同时，优化后的结构依然保持了良好的力学性能与疲劳耐久性，确保铰链在长期使用中的稳定性和可靠性，实现“轻而强”的功能目标。目前，该车门铰链已通过各项检验和测试，所有结果均符合设计标准与要求，验证了其具备批量生产的条件与可靠性。
金属增材制造技术的让汽车零部件设计突破传统限制成为可能，实现更轻、更强、更一体化的制造。未来，铂力特将持续深化金属增材制造技术在汽车领域的应用，致力于为行业提供更高效的轻量化制造方案。
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面向未来汽车制造范式的突破性探索。
在10.14-10.16举办的EuroCarBody2025欧洲车身大会上，比亚迪现场展示了全球首创的集成化3D打印仰望U9X高性能车身。该车身一亮相便受到全场瞩目，拿下专业评审组评分第一的成绩。此前，仰望 U9X已于德国纽伯格林北环赛道进行了长期的性能开发测试，并在德国 ATP 测试场以496.22km/h 的成绩打破世界量产车极速纪录。10月21日，仰望宣布U9X正式以6′59″157 的圈速成绩正式成为纽博格林北环赛道最快量产纯电动汽车，成为全球首个同时打破极速和圈速世界纪录的超级跑车。
仰望U9Xtreme(U9X)车身3D打印技术的研发历程，是一次“面向未来制造范式的突破性探索”，背后凝结着比亚迪与铂力特两个团队的技术突破与创新智慧。3D打印技术为车身结构带来了高度的设计自由与集成化。得益于该技术，车身在实现赛道级高刚度与优异碰撞安全性的同时，也达到了行业领先的轻量化水平。铂力特拥有多年的汽车领域工程化零部件的打印开发经验，可提供从结构优化到零件打印、后处理、检验检测的一站式解决方案。十余年结构优化设计经验、大幅面3D打印设备、高强度铝合金可成形材料等，促成零件的开发和交付。
轻量化和高度集成化是U9X车身的突出技术特点；通过拓扑优化设计，利用空腔与筋条协同加强；该设计在同等质量下，其扭转刚度相比于实心结构提升超200%，实现重量与强度的按需分布，为安全性与轻量化奠定了坚实基础。由铂力特3D打印工艺成形的高强度铝合金车身，较传统方案减重超30%。
整车车身结构图
车身零件结构图
车身零件采用BLT-S1000和BLT-S615、BLT-S815设备一体化打印，实现零件快速交付。在打印精度方面，铂力特大尺寸控形技术稳定，打印毛坯90%以上区域误差可控制在±0.5mm。铂力特目前大幅面设备（成形幅面450mm×450mm×500mm以上）超200台，凭借稳定的多设备协同与成熟的工艺体系，确保了跨设备、跨批次产品都具有性能一致性，为高端零部件制造提供了产能与质量的双重保障。
BLT-S1000设备
除车身外，铂力特也向仰望U9X交付了20套卡钳，该产品已完成纽北赛道测试。卡钳零件在原方案基础上，通过拓扑优化减重20%-30%，并将油路管路和嵌体一体打印，此举不仅减少了装配环节，同时还改善了其在极限状态下的耐久性与可靠性；卡钳变形目前尺寸可控制在±0.5mm，后卡钳可控制在±0.3mm；零件致密度＞99.5%，射线检测下无缺陷。
比亚迪和铂力特的成功合作，是金属3D打印技术在汽车领域的又一标杆案例，是证明金属3D打印技术在汽车领域大有可为的有力支撑。未来，铂力特将不断突破边界，为汽车智造提供更多可能性。
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工业市场需求日新月异、制造技术快速迭代，驱动多机交互、人机交互、机器人与场景交互的广度和深度不断提高，特别是在动态场景理解、具身智能和数字孪生等应用技术领域，针对大范围场景的感知与理解，是未来智能制造工业机器人发展的方向之一。在这一背景下，华力创科学与铂力特联合研发的第二代光基多维力传感器应运而生。
多维力传感器是机器人实现智能化和柔顺化力控操作的核心部件，能够同时检测多个方向的力和力矩信息，使机器人能够执行更复杂、更精细的任务。在2025年TCT Asia展会上，铂力特展台曾展示了华力创科学研发的指尖多维力传感器，此次双方合作推出的第二代光基多维力传感器Photon Finger Max，在关键指标上实现了突破。
第二代光基多维力传感器直径仅为9.5mm，可以轻易集成至机器人指尖或指根等末端执行器部位，在量程性能上实现了大幅跃升，测量范围扩展至700N，较上一代产品提升23倍。华力创科学此次研发的光基多维力传感器采用铂力特BLT-A100设备进行高精度金属打印，选用18Ni350马氏体时效钢粉末作为打印材料。该材料经过时效处理后，抗拉强度可达2400MPa，强度性能优于传统高强度钢。在结构设计方面，铂力特的设计团队通过对弹性结构的改进，使传感器通过了高频高强度的受力测试；同时多次优化配合结构，满足了简化装配工艺的严苛要求，适用于需要快速迭代的产品开发场景。
光基多维力传感器Photon Finger Max产品效果图
从最初面向家居服务机器人的轻量级人机交互，到工业自动化领域的中高等力度作业，测量范围的扩展使多维力传感器可适应更广泛的工业应用需求。
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洞察
“ 卫星研制是一项高成本、高技术、高投入、高风险的系统工程。设计重量的降低以及设计周期的缩短成为卫星研制过程中的突出问题。尤其是设计重量的降低，有助于提升有效载荷的比重，提高整个航天器的机动性，同时降低发射成本，提高卫星研制单位的竞争力。
由于受限传统制造方法工艺可达性的约束，减重变得越来越难。而增材制造-3D打印技术为实现轻量化提供了全新途径。随着国内外卫星研制用户的深入应用，3D打印技术在实现复杂拓扑优化设计、点阵结构、一体化结构实现、高附加值零件制造、动力结构制造等方面发挥着独特优势。3D打印的应用也从制造轻量化的非主承力结构，迈入了通过3D打印点阵结构技术制造主承力结构的领域。
随着全球卫星需求的上升，各类卫星逐步进入批量生产阶段，铂力特的全产业链布局以及在工艺、设备、材料和研发创新等方面的优势，能够为各型卫星的批产提速提供有力支持。这不仅有助于满足日益增长的卫星市场需求，还将推动卫星产业的规模化发展，实现新质生产力为代表性的卫星制造能力。”
近日，由大连理工大学、星众空间（西安）科技有限公司及西安航天动力研究所的研究人员共同撰写的On-Orbit Validation of the OpenHarmonyReal-Time Operating System Based on the Dalian-1 Lianli Satellite由大连理工大学、星众空间（西安）科技有限公司及西安航天动力研究所的研究人员发表。文章报告了OpenHarmony RTOS移植到磁力计、数字接口太阳敏感器和姿态测量单元3款姿态确定子系统后的地面测试与在轨验证，为未来更多的微纳卫星任务部署OpenHarmony RTOS奠定了基础。
“大连1号-连理卫星”是大连理工大学设计研制、星众空间与铂力特等企业协助参研的17kg、12U高分辨率遥感立方星。该卫星于2023年5月10日随天舟六号发射升空，在中国空间站在轨存储253天后，于2024 年1月18日成功入轨。其在全球范围内首次实现基于国产芯片的OpenHarmony RTOS移植到卫星上。
铂力特负责卫星部署器框架的结构优化设计和打印生产工作，选用BLT-AlSi10Mg铝合金，利用八激光BLT-S800设备一体打印。经检验，零件关键部分尺寸精度满足卫星克服“高低温、热真空、原子氧腐蚀等太空因素”的严苛要求，保障了卫星长期在轨存储与释放的可靠性”的工况需要。
卫星入轨后持续运行511天，3款姿态确定子系统工作稳定，遥测数据正常，在轨运行状态达到预期要求。在轨期间，卫星凭借子系统的优越性能，捕获分辨率优于1米的遥感图像。值得一提的是，3款移植OpenHarmony RTOS的子系统，在中国空间站经历253天在轨存储，仍能在太空恶劣环境下平稳运行，展现出强大的服役能力。
目前全球卫星需求程度呈上升趋势。遥感卫星对农业、环保、灾害预警等场景作用巨大，亦是商业数据服务的重要载体；通信卫星利于全球互联网覆盖，能够极端、偏远地区通信造福于人；导航卫星能为低空经济、智能驾驶、无人机物流等场景做技术配套；技术试验卫星则有益于可回收火箭验证、星间链路测试、新技术迭代。
各类卫星（通信、导航、遥感、技术试验等）目前都在逐步进入批量生产，铂力特全产业链布局，可赋能各型卫星批产提速。在工艺方面，铂力特推出绿激光技术方案、大层厚打印、无支撑工艺、高精密成形等技术，能够大幅提升打印效率，为复杂结构卫星部件高效生产注入动能；设备方面，公司累积激光数量3000余个，并推出了大幅面超多激光的方案，满足卫星大规模批产需求；材料方面，掌握钛合金、高温合金等80余种可成形材料，自主研发的钛合金（TI6AL4V, TA15) 及高温合金通过航空航天AS9100认证，为航空航天产品品质保驾护航；研发创新方面，截至2024年底，公司累计申请专利646 项，并承担多项国家重点研发计划，推动卫星制造技术迭代。
“大连1号-连理卫星”飞行任务，是铂力特助力提升航天器设计自由度、轻量化和快速响应能力的一次宝贵验证。作为重塑航天制造范式的新力量，3D打印技术将持续赋能卫星批量生产，为包括巨型低轨星座在内的各类天基设施发展做出更多贡献。
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洞察
通过金属3D打印技术重构金属3D打印设备自身的零部件设计与制造，不仅是设备厂商技术层面的“实战验证”，更是设备厂商构建差异化竞争力的关键战略路径。设备厂商通过金属3D打印技术制造自身设备的核心部件（如铂力特通过自身的3D打印机制造其打印机的成形缸、刮刀组件、水路接头等），本质上是多维度升级竞争力从而避开内卷的创新之路。
铂力特这一举措可在设计自由度、迭代速度、全生命周期成本等多维度建立综合优势。 通过3D打印实现技术自证与性能跃升，是铂力特作为头部厂商构建差异化竞争力的高效路径，还可以进一步在行业生态圈层面上定义行业标准，确立技术制高点。
根据 的市场洞察，从设备、材料、软件到服务全链条覆盖，逐步构建“铂力特体系”，可能主导中国金属3D打印的本地化标准。而展望全球增材制造发展，铂力特通过将设备自研、工艺创新与生态联盟结合，有望从中国创新迈向全球标准的关键定义者，这也是铂力特能力升级的新征程，是通往战略耐心与开放智慧的考验之路。”
近年来，越来越多的工业场景使用金属3D打印技术，从研发验证向批量化生产发展，金属3D打印已不单单是应对技术难题的“救命稻草”， 而是推动产品迭代创新、提升品质、降低成本的重要技术手段；掌握金属3D打印技术并实现深度应用，正成为制造企业构建差异化竞争优势的关键因素。“大生产时代”的远景正一步步变为现实。
多年以来，铂力特始终通过整合自身设计、材料、工艺及装备制造等经验，发挥各专业方向的协同力量，构建完整技术链条，致力于推进金属3D打印技术在工业制造场景的产业化落地，为千万家工厂开辟了兼顾技术性与经济性的创新思路。
截止到目前，BLT品牌的各型号金属3D打印机中，已经有功能类、接头类、支座类总计十余种3D打印件零部件，由铂力特设计、使用3D打印生产。零部件类型遍及Z轴、成形室、风路、水路等核心子系统。TCT Asia 2025上，铂力特在现场展示了其中的部分创新产品。
2025 TCT Asia 展出BLT-S400系列设备主机机架
01 重构零部件设计——设备精工品质，一致性、稳定性的保障
目前市面上的工业机械装备的零部件基本采用标准化的设计和规格，想要研制更高质量的产品或达到更定制化的设计，产品研制往往需要较长的周期。金属3D打印技术则可以实现多型结构一体化成形，为产品带来更好的质量和性能。
以成形缸为例，传统成形缸采用拼接结构，强度、热稳定性都会受到影响，铂力特使用BLT-W系列设备（WAAM工艺）一体化制造成形缸，可以实现缸体整体成形并强化局部结构，提升打印可靠性和批量一致性。
2025 TCT Asia 展出BLT-W系列设备制造的成形缸
在铺粉过程中，定量供粉系统是保障打印质量与稳定性的核心模块，其中落粉器基座可以支撑落粉轴转动，实现定量供粉。传统零件通常采用焊接工艺、组合制造该部件，设备长期运作容易影响落粉器的对位精度，且粉末残留清理难度高，维护成本高昂。铂力特设计、打印的落粉器基座，优化了传统零件的结构、兼具集成化和轻量化，减重60％的同时提高了供粉系统长时间运行的稳定性，维护成本和零件制造周期也进一步优化。
刮刀运动组件对打印件的尺寸精度起到关键性作用，刮刀连接板作为连接刮刀架与滑块的零部件，用于实现刮刀平稳运动。铂力特的轻量化设计，让传统零件减重20％，减少了刮刀组件运动过程的惯性，使设备铺粉时的精度更可控、效率再提升。
此外，铂力特改进的水路接头让循环冷却系统均匀性、稳定性大幅提升，相机支座打印件在监控系统运行稳定性提升上效果显著。
金属3D打印技术也为设备部件的外观定制提供了创新思路，可以在性能效能提升或保持不变的前提下生产具备个性化设计的零部件，彰显品牌形象。现场展出的铰链部件就是一例成功的尝试，在保障原有的支撑成形室门开合功能的基础上，增添了外观的美化设计，通过增材制造改进了外观效果。
传统铰链部件（上）和铂力特改良铰链部件（下）
02 金属3D打印产业生态链赋能千行百业
经济成本、产品良率、生产效率一直是工业制造的工艺路线的核心考虑点，质量和效率是推动大规模工业生产不断进步、成熟的永恒命题。金属3D打印技术不仅在机器人、民航、低空领域、新能源等产业大有作为，在装备制造、工业五金等方面，也能提供更优性能、成本可控的高质量制造方案。
通过金属3D打印技术重构常见的零部件设计，企业可快速响应市场需求，实现产品的迭代创新、降本提质增效。通过“重构—优化—再造”的循环，突破传统供应链限制，实现从标准化到柔性化生产的跨越；这不仅是技术闭环，更是生态变革的起点。
让制造更简单，让世界更美好，铂力特自成立以来，始终秉承“做得出，用得起”的理念，不断通过软硬件协同、工艺创新，通过不断完善产业配套能力，不断为各行各业提供更经济、更具创新价值的解决方案；未来也将与广大工业用户携手“换道赛车”，助推国家新型工业化建设，让金属增材制造技术赋能千行百业。
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洞察
根据 的市场观察，中国的增材制造发展呈现出产业链上下游协同发展的积极现象，下游用户不断对零部件的高可靠性、轻量化、复杂构件制造以及成本降低和效率提高提出新要求，倒逼上游设备和服务供应商对增材制造技术进行快速迭代升级，促进了设备的升级换代和材料成本的下降，进而获得更大的下游应用市场，推动增材制造在该领域的产值规模增长。
拿3C行业举例，3C产品通常包含许多复杂的零部件，增材制造技术能够轻松实现复杂结构的制造，如内部冷却通道、轻量化结构等，为3C行业提供了一种更高效、更经济的生产方式。同时，3C行业对产品高一致性和大规模生产的设备稳定性的要求也为增材制造带来了升级设备与解决方案的机遇。
为了满足下游行业对产品一致性和设备稳定性的要求，增材制造企业与下游企业建立更紧密的合作关系，开展技术研发、工艺优化和质量控制等工作，实现产业链上下游的协同发展。
上下游协同发展，这成为中国增材制造获得长足发展的一大亮点和发展的立足点，也是中国的增材制造产业获得快速发展的竞争力所在。在这方面，铂力特凭借其深耕多年的3D打印设备、材料、解决方案、打印服务的全链条布局具备了独特的协同资源，使其在与其上下游协同发展方面获得了长足的价值创造优势，其中BLT-S400获得不断的升级，是铂力特高度重视下游需求，不断精进解决方案的一个很好的例证。
在2025 TCT Asia上，铂力特正式展出升级版BLT-S400并推出智能铺粉方案。此次升级BLT-S400不仅在结构设计上实现了目前行业内同配置产品最小占地，同时也在核心功能上全面革新，以更高效、更智能、更精密的金属增材制造方案，突破空间限制，赋能更广阔的工业应用。
历经7年创新迭代，BLT-S400系列不断提升设备集成度，实现更高坪效。此次升级，BLT-S400在高度集成化的基础上，将占地面积缩减至仅3.36㎡，充分发挥紧凑布局的优势，最大化提升生产效率。
在粉末管理方面，BLT-S400可搭载1V4粉末循环系统，实现高效稳定的材料供应，轻松应对大批量生产需求。以53m×14m的厂房为例，升级版BLT-S400可布局48台设备，较前代方案的32台提升产能密度达50%。升级后的BLT-S400以更小空间，创造更大产能。
通过铺粉体系、智能校准与人机工程的三维协同，BLT-S400系统性提升了增材制造效率并优化炉间距控制。
突破传统边界，铂力特智能铺粉
传统铺粉过程中，为解决刮刀在经过零件截面时引起剐蹭影响零件质量的问题，一般会选择途径零件截面时刮刀低速，非零件区域时高速的策略。为了能够更好地兼顾打印质量的同时极限提升打印效率，铂力特推出了智慧铺粉方案，通过结合“智能硬件+数据算法”的方式，为增材制造的规模化应用提供新解决方案。
铂力特智慧铺粉通过利用高灵敏传感器实时检测铺粉运动时的刮刀阻力，结合数据算法来动态调整铺粉速度，以实现在非剐蹭区域时全程高速铺粉，较2022年推出的动态铺粉(非打印区速度300mm/s)进一步提升，零件成形区域铺粉速度最高可达300mm/s，保证零件质量的同时提升了单层打印效率，进而提升整体生产效率和产能。
智能铺粉系统具有两大显著亮点：
1.自动变速
智慧铺粉系统搭载高灵敏度传感器，通过实时检测刮刀与零件情况，实现自动变速铺粉。在检测到剐蹭风险时（即刮刀阻力变大），能够实时动态减缓刮刀速度，避免因刮刀过快剐蹭到零件截面。风险过后（即刮刀阻力变小），刮刀自动恢复高速铺粉，确保打印过程平稳高效。
2. 智能处理
智慧铺粉系统还具备智能处理功能，不仅可以通过记录剐蹭位置，在下一层铺粉时提前干预刮刀速度，大幅减少滞后影响。同时，引入了自适应算法，可根据设备、材料等实际情况，动态优化速度参数。
得益于上述技术的优化，铂力特智慧铺粉极大提升了铺粉效率。以往的最高铺粉速度，现在仅相当于智慧铺粉的最低速度。值得一提的是，成形幅面越大，优势更为显著。此外，该系统在加速铺粉的同时，还确保打印质量，降低设备损耗。
BLT-S400首次融入铂力特专利单刀双向铺粉技术，搭载多种“智慧”铺粉策略。同时开发了刮刀快速装调方案，将刮刀安装流程缩短到1min以内，最大压缩炉间距，提高生产节拍，减少对操作人员的依赖性，实现零件成形质量与效率的双重突破。
在快速校正方面，BLT-S400通过分离拼接校准与振镜校准，实现设备校准的智能化升级。拼接校准是为了消除多个振镜间的相对误差，确保扫描区域的整体一致性，避免拼接错位。而振镜自身校正是为了消除单个振镜的非线性畸变，保证振镜自身的线性度和重复度。
依托自动提图与偏移量计算功能，铂力特6光设备的全流程拼接校准时间从传统方式的30分钟以上缩短至10分钟。
针对振镜校准，搭载自研BLT-AutoCAL的6光设备耗时仅为40分钟，且搭接精度可达±0.02mm，满足复杂构件的高精度快速制造需求。
与此同时，配备直观的软件交互界面，通过算法预置和流程自动化设计，操作人员仅需2小时培训即可掌握核心功能，大幅降低学习成本与人工干预强度，减少人为误差发生率。
通过风路优化与设备稳定性改进，BLT-S400的打印一致性与设备可靠性进一步提升。针对3C行业产品高一致性要求，Z轴采用四导轨方案，进一步提高了Z轴精度，使四角精度偏差降低74%。同时，设备采用金属3D打印一体化成形缸代替传统拼缸方案，使得缸体强度更高，大幅减少变形风险。
设备采用长寿命过滤系统，并在可更换桶类结构中集成自动洗气与自动保压检测功能，既能避免因更换桶类结构导致氧含量上升，也能快速定位桶类结构安装状态，提高安全性与便利性。
全新风路再度提高流场均匀性，降低因散热不均导致的零件变形或开裂风险。同时，在保证长时间镜头洁净的前提下，设备气体消耗低至2L/min，远低于行业均值，并配备风速闭环监控与温度检测功能，确保设备稳定运行。
经过大规模实际生产验证，BLT-S400系列设备已成功打印超百万件3C产品毛坯，零件平均良品率符合客户标准，设备MTBF（平均无故障时间）可达2000小时以上，充分展现了其在批量生产中的稳定性。
BLT-S400搭载首发BLT-MCS 4.0设备控制软件，以智能化手段提升生产管理效率，进一步优化设备的灵活性和可维护性。
在系统架构上，BLT-MCS 4.0采用前后端分离、模块化独立部署的设计，大幅减少因系统自身问题导致的停机风险。其支持插件式功能扩展，将质量检测、嫁接打印、辅机监控及调试工具集成在MCS上，可实现功能高度集成。
插件式模块管理界面示意
同时，支持分段打印与多段程序合并，适用于多人协作处理复杂模型的场景。设备还可实现边打边剖，无需暂停，满足紧急工艺调整的需求。
分段打印功能界面
在数据管理方面，BLT-S400可实现实时统计出光时间、耗电、耗气等关键数据，助力企业精准预估和优化能源管理成本。
能耗统计功能界面
可搭载数字孪生技术，通过各项传感器数据映射至虚拟空间，形成实时运行监控系统，直观展示设备状态，实现更精准的远程管理与预测性维护。
BLT-S400严格遵循国际安全标准，具备完善的安全设计体系。目前已获得ATEX防爆评估、CE认证、FDA激光安全注册等权威认证，同时符合ISO9001、ISO14001、ISO45001管理体系，为客户提供安全可靠的生产保障。
BLT-S400 1V4粉末循环方案
铂力特始终秉持成就客户的理念，提供本地化、专业化、全方位的技术支持与售后服务，助力千行百业客户高效生产。
3月17日，让制造更简单，让世界更美好！诚邀莅临上海TCT亚洲展7F15铂力特展位，共鉴更多突破性升级！
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洞察
液氧甲烷发动机的关键部件（如燃烧室、喷注器、涡轮泵等）通常需要复杂的内部流道、冷却通道和异形结构，传统制造需通过多零件焊接或机加工完成，而增材制造能实现一体化成型，例如：燃烧室内部的再生冷却通道可通过3D打印直接集成，避免传统工艺中的焊接缺陷，提升散热效率。3D打印还可以精细化喷注器，优化雾化效果，提高燃烧效率。通过拓扑优化设计，在保证强度的前提下减少材料冗余，降低发动机重量，提升推重比。”
近年来，我国商业航天产业进入高速发展阶段，金属增材制造技术正成为传统行业破局路上的“关键引擎”。本期通过铂力特与九州云箭合作的案例，洞悉铂力特如何通过全链路增材制造技术，助力九州云箭攻克液氧甲烷发动机制造难题，覆盖材料研发、设备适配、工艺创新、结构优化及批量生产等关键环节，为商业航天动力系统创新提供低成本、高质量、高可靠性的全套解决方案。
九州云箭的主要研发部件是液氧甲烷发动机，作为“下一代火箭心脏”，其主要部件结构复杂、拼接难度高。例如涡轮泵壳体的设计中包含大量拓扑结构，传统制造方式焊接难度大，一定程度影响了焊缝数量和产品可靠性。推力室顶盖对于轻量化要求十分苛刻，传统制造方式面临材料利用率低、生产周期长等现实问题。
铂力特通过金属3D打印技术，顺利实现制造过程的多项突破：在涡轮泵壳体的制造中，优化内部拓扑结构的设计，减少焊缝数量，显著提升了部件可靠性；通过轻量化方案，将制造推力室顶盖的材料利用率从传统工艺的不足20%提升至95%以上，大幅降低制造成本；发动机管路采用异形流道成形技术，突破原有设计边界，实现了零件的结构优化和轻量化。2024年，搭载铂力特制造核心部件的龙云液氧甲烷发动机顺利完成10km级飞行-回收实验。
此图为龙云发动机缩比件
液氧甲烷发动机性能的提升离不开设计与制造的深度协同。与九州云箭合作多年以来，铂力团队始终保持高效沟通，配备全链路闭环的研发矩阵，拥有覆盖从原材料到优化设计、从装备到打印服务、从后处理到检测等的金属增材制造全套解决方案；护航新产品研制和产品批量生产。九州云箭联合创始人刘洋在访谈中特别提到：“铂力特整个公司的质量体系非常让人放心。”目前，铂力特已为九州云箭提供龙云液氧甲烷发动机90%以上的复杂结构件，涵盖推力室、涡轮泵等关键部件，未来双方将在更大尺寸、更高精度及高效制造等方向深化合作。
面对商业航天领域对敏捷开发与稳定交付的需求，铂力特打通材料到工艺的全链路：推出全流程粉末循环系统方案、搭建高品质质量监控系统，依托多台工业级3D打印设备矩阵（BLT-S450，BLT-S600/S615,BLT-S800/S815等型号），确保供应过程的可靠性，实现大、中尺寸零部件的组合制造、大尺寸零部件的小批量生产、小尺寸零件的快速批量生产，保障复杂零部件的高效高质量交付。
铂力特与九州云箭的合作，是金属增材制造技术在航天领域的成功实践，为技术与产业的深度融合提供新范式，更展现了中国商业航天自主创新能力的突破。3月17日-19日，上海国家会展中心7.1馆 7F15展位，铂力特将在现场展示与多家商业航天领军企业合作的应用案例与前沿成果！
截止到目前，铂力特在商业航天方面的客户数量已经超过30家，铂力特为这些公司提供了从优化设计到技术咨询、从零件研制到设备配套等的全方位支持。铂力特参与的商业航天典型应用场景包括：可重复使用液氧甲烷火箭、固体运载火箭、液体运载火箭，立方星部署器、实验卫星、商业通信卫星等；其中多个商业航天项目已进入批量生产阶段。铂力特将持续在优化设计、技术研发支持，设备能力及稳定性，产品交付质量、周期和最终成本等方面，不断强化市场竞争力，为商业航天提供强大支持及品质保障。
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洞察
“增材制造技术在精密制造领域的应用，促进了制造业与信息技术、材料科学等多学科的交叉融合。例如，通过3D打印技术与先进的材料科学相结合，并将其应用于消费电子产品的制造，这种融合创新为精密制造带来了新的思路和方法，拓展了精密制造的应用范围和发展空间。”
薄板厚度上的一小步
精密制造技术发展的一大步
2025年2月13日，OPPO 在滨海湾园区举办天穹架构技术发布会，正式揭晓目前全球最薄折叠旗舰 OPPO Find N5的核心技术突破。作为 OPPO 重要的技术合作伙伴，铂力特董事长兼总经理薛蕾受邀出席，并在会上分享了双方在金属3D打印技术赋能3C产业的创新实践。
OPPO Find N5以最薄8.93mm的机身厚度，打破行业纪录，成为目前全球最薄折叠旗舰。该机型采用 OPPO 全新一代天穹架构与钛合金天穹铰链，获得IPX6、IPX8、IPX9三重防水认证，并成为首款通过德国莱茵TÜV无感折痕和折叠无忧双重认证的折叠旗舰，全面提升折叠屏的可靠性与使用寿命，重新定义了行业标准。
作为 OPPO Find N5 设计的核心之一，铰链系统直接决定了折叠屏手机的耐用性、折痕控制和整体手感。在 OPPO Find N5 的研发过程中，铂力特凭借先进的金属3D打印技术，承担了天穹铰链主要结构件——翼板与外转轴中框的制造任务，助力 OPPO 打造出更轻、更薄、更强的折叠结构。
铰链翼板是整个铰链的关键部件，在折叠闭合时塑造屏轴的水滴形态，展开时支撑柔性屏幕的平整性，并在意外跌落或磕碰时提供缓冲吸能作用。其制造工艺的突破，直接影响折叠屏的可靠性和使用寿命。
铂力特与 OPPO 历时一年多的联合研发，充分发挥金属3D打印技术的优势，突破传统加工极限，最终通过28道精密工序，实现了每批次25小时可产出300个全球最薄的钛合金结构件，将3D打印钛合金的商业化产品最小尺度纪录从0.3mm缩小至0.15mm。与此同时，铰链整体刚性提升36%，强度提升120%，核心组件抗冲击能力提升100%，确保折叠屏手机在轻薄设计的同时具备更高的耐用性。
此外，金属3D打印的超高精度，也助力 OPPO Find N5 成为首款通过德国莱茵TÜV无感折痕和折叠无忧双重认证的折叠屏产品，为用户带来更优质的折叠体验。
铂力特与 OPPO 的合作，不仅刷新了目前3C行业金属3D打印钛合金商业化产品的最小尺寸纪录，也为金属增材制造技术在消费电子领域的大规模应用奠定了基础。铂力特董事长薛蕾在发布会上表示：“0.15 毫米，只是一块薄板厚度上的一小步，却是精密制造技术发展的一大步！”
此次合作不仅展示了金属3D打印技术在消费电子领域的落地应用，更标志着高端制造技术在智能终端产品中的新突破。作为金属增材制造行业的领先者，铂力特将持续推动3D打印在3C行业的深度应用，为未来智能制造提供更多可能。
本次技术发布会是 Find N5 创新亮点的首次揭秘，更全面的产品展示与技术解读将在2月20日 OPPO 现场发布展会进行。与此同时，铂力特将在现场实时演绎金属3D打印钛合金结构件的成形过程，并深入解析金属3D打印的奥秘，让更多行业伙伴和消费者近距离感受金属增材制造的无限潜力。
来源
铂力特 l
铂力特亮相 OPPO 天穹架构技术发布会
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根据 的市场洞察，数米级设备可以制造大尺寸、一体化的零部件，减少了传统制造方法中需要的多个部件的焊接或铆接，简化了加工装配过程，提高了结构刚性。当前增材制造技术在国际上的发展处于技术迭代加速期，而一方面是国际上大尺寸零件的3D打印受限于设备尺寸，另一方面是中国企业积极寻求突破点，这其中铂力特开发了BLT-S815和BLT-S825等设备，突破了尺寸限制，实现了大尺寸长轴型零件的一体化制造。
当然，数米级设备并非意味着设备越大越好，如何实现经济效益的平衡，如何实现质量管理的高要求，在这方面，铂力特的BLT-S825诠释了设备体积减小，成形精度提高的能力进阶。
本期， 与谷友近距离了解铂力特BLT-S825是如何重新定义大尺寸零件制造成本效益性价比的。
▲ BLT-S800系列
© 铂力特
光曜九霄，折桂登高
2021年TCT，铂力特重磅推出面向航空航天发动机回转体结构零部件制造的十激光设备BLT-S800。依托铂力特西安总部智能制造工厂40余台BLT-S800连续多年稳定运行经验，铂力特于2023年推出聚焦于大尺寸长轴型零件的平台化方案BLT-S815，成形高度增加至1500mm，并在同年TCT上推出BLT-S800全新 20光方案。经过进一步的进行技术研发与迭代优化，铂力特于第十五届中国航展首发针对超高尺寸零部件一体化制造的数米级24光设备BLT-S825。
BLT-S825的成形尺寸为850mm×850mm×2500mm（W×D×H），净成形高度突破2.5m，满足超高尺寸零部件一体化成形需求。BLT-S825设备经过工程化应用检验，其最新工程化应用概念设计案例“吊挂”也亮相航展铂力特展位。
吊挂为大尺寸框架类零件，以往多由铸造、焊接的方式制造，随着零件尺寸的增加，利用压铸机及模具一体式压铸成形的难度与成本也大大增加。铂力特对吊挂零件机进行了结构优化设计，采用了大量的镂空结构，选用了重量低强度高的BLT-TA15钛合金材料，在保证功能性与强度的前提下大大降低了零件重量，实现了大跨度的连接功能。吊挂零件尺寸为500mm×200mm×2350mm，利用BLT-S825设备一体成形，体现出设备的工艺稳定性。
▲高度超2m的吊挂
01 24激光配置，成形更高效
BLT-S825配备有24个激光器，相当于在400mm幅面设备上布置六激光，BLT-S825支持100μm大层厚打印，最大成形效率可达870cm³/h，成形更高效。
BLT-S825搭载的BLT-BP可实现超高尺寸零部件的一次性高效剖分，缩短打印前的剖分时间和准备时间。以某高度2.4m零件为例，零件的剖分数据量为32.56G，而剖分用时仅1.5小时。
BLT-S825沿用了大尺寸设备单刮刀双向变速铺粉策略，解决了大型设备双刮刀调平费时费力的问题。在打印过程中，BLT-S825可智能识别零件轮廓调整铺粉速度，实现多段变速铺粉，单层铺粉效率较定速铺粉可提高近30%。最终，利用BLT-S825成形该零件的时间仅9天。
02 成熟方案再升级，确保成形质量
铂力特分别于2023年TCT展示了20光BLT-S800-配合顶部吹风的方案， 2024年TCT展示了20光BLT-S800现场20光同步出光打印。第十五届中国航展的现场也带来了16光BLT-S600光配合顶部出光的吹风方案，现场高效打印。
BLT-S825沿用铂力特成熟的光学方案和顶部吹风方案，可实现4排光同时出光高效成形。BLT-S825气密性良好，工作进气消耗低于10L/min，设备配置的顶部吹风方案，风场均匀性高，镜头洁净保持超700小时，成形更稳定。以吊挂为例，BLT-S825可实现吊挂零部件的一炉多件打印，成形零件一致性高，不同区域零件各项性能指标偏差5%以内。
BLT-S825成形高度超高，深径比将近3：1，传统拼缸方式生产的成形缸变形风险高，在成形过程中更容易造成成形平台精度丢失，进而造成零件加工尺寸超差。铂力特对成形缸进行了结构优化设计，在加固缸体的同时，实现缸体大幅减重，优化后的缸体通过3D打印技术一体成形，保障了成形缸的强度和制造一致性。此外，BLT-S825内部广泛经过优化设计的金属3D打印设备件，提升了设备集成度与耐用性。
铂力特从2017年开始储备超高Z轴的设计经验，先后开发了BLT-S515、BLT-S615、BLT-S815、BLT-S1000等成形高度高达1.5m的设备。基于200余台高成形高度设备的长期运行经验，不断迭代，铂力特于2023年设计开发出成形高度高达2.5m的装备。
BLT-S825设备沿用铂力特多年积累和优化迭代的成形平台设计经验，使用双轴伺服驱动配合高精度光栅尺实现成形平台的闭环控制。在保证超高成形尺寸、运行精度的同时，铂力特设备研发团队控制设备整机高度，设备的外形尺寸高度仅5.5米，满足一般厂房的装机要求。
BLT-S825配置了高品质质量监控系统，包括BLT-铺粉检测、BLT-三维重建、BLT-视频监控等，可以实现打印过程中关键参数监控、图像采集、数据分析和全程视频监控，便于过程干预与事后质量追溯。
03 成熟配置，助力连续生产
BLT-S825配备并联长效过滤系统，在打印过程中当前工作滤芯达到清灰条件时，可以实现自动反吹清洁，并自动切换另一组滤芯继续打印，实现真正的连续不间断运行；灰渣桶等配置采用安全设计，可以在惰性氛围下湿化处理，实现不停机安全更换灰桶，有效避免滤芯反吹清洁和灰渣桶处理导致的停机风险，满足大尺寸设备连续生产的需求，提高制造效率，降低制造成本。
BLT-S825可配备集成式或分体式粉末循环系统。集成式粉末循环方案一套系统实现打印过程中的自动粉末回收、筛分和供应，更有效实现资源配置，降低成本与能耗；分体式粉末循环系统支持一对多灵活配置，满足多样生产需求。
▲集成式粉末循环系统
▲分体式粉末循环系统
04 安全冗余设计，生产过程更安全
BLT-S825沿用设备整机安全冗余设计，构建了全面的安全防护体系。设备采用整机防爆设计，搭配双氧含量检测系统与压力传感器的冗余设置，可以进行全方位氧含量、压力和温度监测，并在检测到超压时自动安全泄压。过滤器、粉末循环系统、取件舱等子模块均具备独立的氧含量、压力、温度检测，全面监测保证整机系统安全运行。BLT-S825具备氩气洗气安全互锁机制，避免氧气意外进气和氩气泄漏，在保证安全生产的同时确保人员操作安全。
BLT-S825设备配备密封性取件舱，在连接BLT-WL400或BLT-XH300后,通过配套的多工位和手套箱，可以实现满高度2.5m的零件在惰性气氛保护下清粉捞件。实现人粉隔离，和惰性气体保护下的高效粉末回收。
光曜九霄，折桂登高！铂力特研判空天领域用户创新发展的需求、尽心护航、用心服务，航空航天领域对大型、高性能的金属构件需求不断增长，数米级增材制造设备能够制造一体化、复杂结构的零部件，满足轻量化和高性能的需求BLT-S825应运而生。
重新定义中国企业在增材制造领域的国际竞争力，铂力特于珠海航展（2024年11月12-17日）H5B12展位现场展示BLT-S825的工程化应用创新概念案例，全方位诠释BLT-S825在空天零部件“大”、“优”、“特”、“精”等方面的工艺技术能力。
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根据 的市场洞察，在航空航天领域，无论是国际上首个基于3D打印点阵材料的整星结构千乘一号卫星主结构，还是长征五号运载火箭的立方星部署器，再到蓝箭航天“天鹊”80吨液氧甲烷发动机的关键部件以及西工大“飞天一号”火箭的关键零件等等，都离不开BLT-S600型设备的贡献。
根据 的市场研究，铂力特S600在全球市场的竞争优势主要体现在技术创新、产品质量、市场认可、研发实力以及产业链布局等方面，这些优势使得铂力特能够在激烈的国际竞争中占据重要位置。
2024年11月12日珠海航展期间铂力特宣布其BLT-S600再升级！升级后的BLT-S600设备因其高精度、高效率和大尺寸成形能力，在航空航天、汽车、医疗、消费电子和学术科研等多个行业奠定了更强的应用潜力。
本期， 与谷友近距离了解铂力特BLT-S600实现了哪些显著改进，来深度理解这款设备如何能够更好地满足大尺寸零件批量生产的需求。
▲ BLT-S600
© 铂力特
提质提效，实力出圈
铂力特于航展现场隆重发布升级款BLT-S600设备。作为铂力特技术精粹的集中体现，升级款BLT-S600不仅继承了前代产品的高效稳定特性，更在多个维度实现了突破性升级。
自2014年研发启动以来，BLT-S600型设备（BLT-S600/S615）凭借出色表现在金属增材制造领域奠定了坚实基础。2016年航展，BLT-S600打印的首个工程化应用零件——航空发动机机匣成功亮相，成为当时世界上最大的回转体型设备。
如今，历经多次优化迭代，BLT-S600型设备全球装机数百余台，广泛应用于航天航空、发动机、汽车等领域，助力行业客户实现复杂大尺寸高精零部件的快速、优质、安全、智能批量制造。
看点一：大幅面多光束，打印效率升级！
BLT–S600此次成形尺寸扩大至650mm×650mm×850mm（W×D×H），成形体积增至原1.66倍，可满足更大尺寸零件的制造需求。同时，升级版BLT–S600的激光器最高可配置16光，整体效率较4光束提升3.45倍，为大型金属部件高效高精度制造提供强大支撑。
© 铂力特
此外，BLT–S600采用的是铂力特专利的单刀双向铺粉技术，成倍缩短刮刀安装调平时间，且能根据零件轮廓智能制定铺粉策略，实施多段变速铺粉，较传统定速铺粉方式提高效率近30%，实现铺粉质量与效率双提升。
看点二：一体打印成形缸，生产可靠性升级！
BLT-S600采用3D打印一体成形的成形缸，并经过结构优化，显著增强了缸体强度，有效规避拼缸带来的密封性差和力学性能削弱问题。并且设备的成形平台具备100℃均匀预热与精确控温能力，防止缸体受热变形，为设备生产的稳定性与安全性提供有力保障。
▲ BLT-S600成形舱内部
© 铂力特
BLT-S600内部广泛采用高强度、耐腐蚀的金属打印件，不仅提升了设备集成度，更在复杂工业环境中展现出卓越的可靠性和耐用性。
看点三：智能检测功能，成形质量升级！
BLT-S600融入了多项智能化技术以提升成形质量，包括铺粉检测、扫描检测及生产监控等，为全过程质量控制与追溯提供数据基础。
铺粉检测功能可以智能识别并处理异常情况，常规生产工况中，缺粉检出率可达到99%以上。BLT-S600已配备升级后的缺陷检测自学习平台，可支持用户根据生产场景自主训练识别模型，更智能地保障生产质量。扫描检测功能通过逐层扫描和三维重建技术，可快速准确地定位高风险区域，保障零件成形精度与一致性。生产监控功能不仅能实时收集数据，还能自动录制监测成形室画面，进一步提升生产过程的透明度和可追溯性。
看点四：省气省粉自循环，经济环保升级！
BLT-S600凭借多项高效节能设计引领行业绿色趋势。相较于市面同类产品，BLT-S600气体消耗显著降低：在工作压力状态下，进气量低于5L/min。同时，其镜头洁净时长高达700小时，为连续成形保驾护航。BLT-S600采用了阻燃材质的长寿命过滤系统，可在打印过程中自动反吹清洁，其过滤面积与成形幅面、光学数量相匹配，实现最大化资源利用。经过方案优化，过滤系统可以有效避免滤芯反吹清洁和灰渣桶处理导致的停机风险，可确保连续打印，减少经济与人力损失。
在粉末的自动循环利用方面，BLT–S600也展现了出色的兼容性，可供用户根据生产场景搭配分体式或集成式粉末循环系统。分体式系统支持一对多灵活配置，节省空间；集成式系统则高度集成，可实现一机筛分、回收、供应等功能，避免了多机协作的能耗与资源分散问题。
看点五：人机交互友好，安全便捷升级！
升级版BLT-S600深度优化人机交互的友好性与安全性，进一步提升用户体验。设备的气路柜门升级为透明观察窗，用户无需开门即可直观监控气路面板数据。取件舱则采用了脚踏式Z轴升降控制，让取件与清理更加流畅从容。同时，BLT-S600配有折叠式触摸显示屏，其收纳友好设计不仅节约空间资源，也赋予用户更多的自主性与舒适度。除主机外，其配套粉末供应设备同样支持远程控制，真正做到为劳动者减负、增效、保安全。
通过智能化软硬件协同，BLT-S600将生产流程化繁为简，大幅增强作业效能。设备支持一键式操作，包括打印准备、打印件进出舱、振镜自动校正、粉末循环等功能。其中，设备采用的BLT-AutoCAL（铂力特多振镜自动校正产品）校正精度可达到0.05mm以内。搭配使用BLT-MES系统，用户可将零散生产环节串联成一条高度集成的智能链路，为打造现代化的“黑灯工厂”提供强有力的支持。
铂力特秉承以人为本的设计理念，用实力守护劳动者职业健康。BLT-S600设备涉粉区域均采用优选防爆元器件，搭配氧含量检测系统，确保惰化环境稳定，在拓宽材料加工范围的同时有效规避爆炸风险。其激光防护玻璃与安全互锁机制能有效防止激光外泄，保护人员免受辐射伤害。此外，急停开关、接地保护、压力及温度监测等安全设计相辅相成，共同为使用者筑起一道坚不可摧的安全防护体系。
更高的生产效率、更好的打印质量、更低的运营成本以及更安全的操作环境，使得BLT-S600升级款成为性价比之选。本次航展BLT-S600将在现场实时打印，更多关于BLT-S600的精彩看点，等待用户来H5B12展位发现！一起携手让制造更简单，让世界更美好！
知之既深，行之则远。基于全球范围内精湛的制造业专家智囊网络， 为业界提供全球视角的增材与智能制造深度观察。有关增材制造领域的更多分析，请关注 发布的白皮书系列。
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