太空经济的影响力正超越传统的航空航天与国防领域，延伸至IT硬件、电信等广阔行业。摩根士丹利预测，到2040年，全球太空经济规模将攀升至1.1万亿美元。其中，以低轨卫星互联网为核心的卫星通信与服务板块，将成为最主要的增长引擎，预计贡献整体市场规模的50%至70%（最乐观情境下），驱动太空经济从政府主导迈向商业繁荣的新阶段。
在这一宏大进程中，中国已成为全球太空竞赛的关键参与者。截至2025年12月，中国已向国际电信联盟（ITU）提交了规模空前的低轨卫星星座计划，累计申请卫星数量超过20.3万颗，覆盖CTC-1、CTC-2等14个星座。这不仅标志着中国正式加入全球空间资源与频率轨位的战略竞逐，也意味着一个涵盖制造、发射与运营的超级系统工程即将全面启动。
运力，是决定巨型星座成败的生命线——这既是商业航天严苛的成本逻辑所决定，也受轨道资源的刚性约束。从经济视角看，卫星互联网本质上是一场”快速部署、尽早收益”的竞赛。以SpaceX的星链为例，其通过可重复使用的猎鹰9号火箭，将发射成本从早期每公斤约9万美元大幅降至约2800美元，单次发射成本压缩至3000万美元左右。这样的成本优势支撑了其每年上千颗，在轨数量已接近1万颗的部署节奏，使其能在形成基础服务能力后迅速产生现金流。
相比之下，截至2025年底，中国两大主力卫星互联星座GW星座与千帆星座在轨卫星总数尚不足250颗。对照ITU”七年内发射首星、九年完成10%部署、十四年全部完成”的规定，中国在短期内面临发射缺口巨大、运力需求迫切的挑战。如果未来几年不能将年发射能力提升至数百甚至更高量级，不仅前期投入面临沉没风险，已申报的20.3万颗卫星频轨资源也可能因”先用先得、逾期作废”的规则而被收回。
要在这场竞争中赢得主动，掌握火箭动力核心技术已成为决定成败的关键。本文将对其中代表前沿方向的国内全流量分级燃烧液氧甲烷发动机主要型号进展进行系统梳理与分析，并在文末简要剖析3D打印技术在火箭发动机中的应用的重要意义。
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一、全流量分级燃烧发动机核心原理与技术特点
全流量分级燃烧循环（Full-Flow Staged Combustion，FFSC），是液体火箭发动机燃烧循环的高级形式，其核心逻辑区别于传统分级燃烧循环的关键在于：燃料（甲烷）与氧化剂（液氧）的全流量均需经过预燃室驱动涡轮，再进入主燃烧室完成最终燃烧，实现推进剂能量的最大化利用。
图源：微博少年伯爵
结构组成：该类型发动机必须配备两套独立的预燃室与涡轮泵系统——富燃预燃室（燃料过量）与富氧预燃室（氧化剂过量），分别驱动燃料涡轮泵与氧化剂涡轮泵运转，两套系统协同工作，确保全流量循环的高效稳定。
核心优势：
- 燃烧效率极高，推进剂几乎完全燃烧，比冲显著高于传统发动机，能大幅提升火箭运载能力；
- 涡轮机工作温度更低，富燃与富氧预燃室的设计可避免涡轮直接接触高温燃气，延长发动机寿命，为可重复使用奠定基础；
- 可靠性更强，消除了传统循环中推进剂涡轮密封的技术隐患，降低故障风险。
核心技术难点：
- 富氧预燃室的材料稳定性与燃烧可靠性，需应对高温高压富氧环境的极端氧化性考验，避免材料烧蚀；
- 两套预燃室-涡轮泵系统的协同控制，确保流量匹配、时序同步，实现全流量循环的稳定运转；
- 可重复使用技术的工程化落地，需解决发动机多次启动、大范围变推、低成本维护等难题，适配商业航天高频次发射需求。
目前，液氧甲烷是该循环最适配的推进剂组合，兼具成本低、燃烧积碳少、可原位制备（适配火星探测）等优势，成为全球研发的主流选择。
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二、国际标杆：SpaceX猛禽（Raptor）系列发动机
SpaceX的猛禽系列发动机，是全球第一款实现量产、投入实际应用的全流量分级燃烧液氧甲烷发动机，自2012年启动研制以来，历经十年三轮跨越式迭代，从第一代到第三代实现性能翻倍式提升，成为全球该领域的技术标杆，其技术参数与研制历程为我国相关型号研发提供了重要参考。
猛禽系列发动机的迭代核心聚焦于“减重降本、提推增效”，各代核心参数差异显著，具体如下：
第一代猛禽（Raptor V1.0）：燃烧室压力300bar，海平面推力185吨，采用传统点火系统，外部管线复杂（被戏称为“圣诞树”），大量采用法兰接头便于测试与零件更换，制造成本约200万美元，主要用于技术验证，未大规模量产；
第二代猛禽（Raptor V2.0）：燃烧室压力提升至330bar，海平面推力增至230吨，核心突破是删除传统点火系统，利用燃烧室高温高压环境实现推进剂自燃，简化结构的同时减重降本，制造成本降至25万美元以下，实现每日至少1台的量产速度，删除隔热罩后为火箭减重6吨，适配星舰首飞需求，是目前星舰使用的主力型号；
第三代猛禽（Raptor V3.0）：截至2026年1月披露数据，燃烧室压力高达350bar（保持全球现役火箭发动机最高纪录），海平面推力提升至269-280吨，进一步删除冗余结构、整合管线，采用3D打印一体化成型，重量较第二代减轻13%（单台重约1.3吨），制造成本控制在50-70万美元，在45秒静态点火测试中展现出优异的极端工况适应性，计划用于星舰后续深空探测任务，未来推力有望进一步提升至300吨量级。
三、国内全流量分级燃烧液氧甲烷发动机
当前，我国在全流量分级燃烧液氧甲烷发动机领域呈现“国家队与民营企业协同发力、多点突破”的良好态势，航天科技集团六院、蓝箭航天、星梭科技、微光启航、九州云箭等主体持续攻坚，各型号均取得阶段性进展，核心技术参数与研制进度逐步清晰，具体如下：
l 航天科技集团六院YF-215 发动机
YF-215是航天科技六院为最新版长征九号一、二级配套研制的200吨级全流量分级燃烧液氧甲烷发动机，设计对标SpaceX猛禽系列，是我国国家队在该领域的核心型号，核心技术参数与研制进展如下：
核心技术参数：海平面推力2000kN（约200吨级），燃烧室压力25MPa（250bar），采用全流量分级燃烧循环，适配液氧甲烷推进剂，聚焦可重复使用需求，设计目标贴合重型运载火箭动力需求，比冲可达国内同类型号领先水平；
研制进展：已完成发动机方案论证，成功完成火炬点火器热试、燃气发生器缩尺件热试及推力室缩尺件热试考核，核心部件技术验证有序推进，目前正处于关键技术攻关与分系统集成阶段，逐步向半系统热试与整机试车过渡，预计将按计划推进工程化应用，支撑我国重型运载火箭发展与低成本大规模进入空间能力提升。
l 蓝箭航天 “蓝焱”（BF-20）发动机
“蓝焱”是蓝箭航天研发的星舰级全流量分级燃烧液氧甲烷发动机，对标SpaceX猛禽V2.0，为其规划的中国版星舰“朱雀-X”项目配套，核心技术参数与研制进展如下：
核心技术参数：设计海平面推力224吨，燃烧室压力对标猛禽V2.0，比冲可达330秒以上，采用液氧甲烷推进剂，具备可重复使用能力，适配重型可重复使用运载火箭，后续有望通过技术迭代将推力提升至300吨量级；
研制进展：截至2025年9月，已完成30余次整机点火测试，目前推力已达到设计值的50%左右，核心攻克高温、高压下的部件可靠性难题，2026年初已以整机面貌公开亮相，计划持续推进点火试验与性能优化，支撑蓝箭大直径两级完全重复使用重型运载火箭研发，助力我国重型可重复使用航天动力技术突破。
l 星梭科技 “猛犸一号”（MM-1）发动机
“猛犸一号”是星梭科技研发的全流量补燃循环液氧甲烷发动机，为其中型可重复使用运载火箭“冰川一号”配套，核心技术参数与研制进展如下：
核心技术参数：推力、比冲等性能较国内现有商业火箭发动机有大幅提升，适配“冰川一号”火箭9台并联布局，单台发动机可支撑火箭实现一子级垂直回收、重复使用超过20次，助力火箭实现近地轨道（LEO）回收运载能力28吨；
研制进展：2026年1月，富氧预燃室点火试验圆满收官，核心部件攻关基本完成，预计2026年中完成整机生产并开展全系统试车，有望率先实现国内全流量补燃循环技术的工程应用，构筑我国商业航天运载能力新高度。
l 微光启航 “华光一号”发动机
“华光一号”是微光启航为其“微光一号”中型液体复用运载火箭配套研发的全流量分级燃烧液氧甲烷发动机，聚焦高效、低成本可重复使用，核心技术参数与研制进展如下：
核心技术参数：燃烧效率超过99.2%，较传统发动机运载能力提升超过30%，采用氧-燃双旋流组合式二次喷注方案与一体化3D打印成型技术，适配全碳纤维复合材料火箭，助力火箭实现运载系数3.14%、回收复用状态下运力损失控制在10%以内；
研制进展：已成功完成富燃及富氧预燃室喷注器液流试验，各项核心指标均达成预期，验证了喷注器设计的科学性与可靠性，目前正处于关键技术攻关与组件研发阶段，后续将推进预燃室高压挤压点火试验、分系统集成与整机试车，依托AI技术优化设计迭代，加快工程化应用进程。
微光启航携手Leap71成功设计3D打印喷注器，AI为火箭研发按下加速键！
l 九州云箭 锋云系列发动机
锋云系列是九州云箭研发的全流量分级燃烧液氧甲烷发动机，依托公司在液氧甲烷动力领域的技术积累，聚焦可重复使用核心需求，核心技术参数与研制进展如下：
核心技术参数：推力140吨级别，室压等参数尚未完全公开，聚焦高性能、高可靠特性，借鉴其“凌云”“龙云”系列发动机在大范围推力调节、多次起动等方面的成熟技术，适配中型及大型可重复使用运载火箭，具备低成本运维优势；
研制进展：目前正处于关键技术攻关与组件研发阶段，已完成部分核心部件的设计与验证，依托九州云箭建成的集研发、生产、测试、交付于一体的火箭发动机制造基地，以及安徽省未来产业标杆应用场景的支撑，后续将逐步推进预燃室点火试验与分系统集成测试，助力我国民营航天动力技术升级。
l 火圣宇航 “啸天十二” 发动机
“啸天十二”是火圣宇航研发的全流量分级燃烧液氧甲烷发动机，聚焦中型可重复使用运载火箭动力需求，依托公司在航天动力领域的技术积累，稳步推进核心技术攻关与组件验证，核心技术参数与研制进展如下：
核心技术参数：设计定位为中型全流量液氧甲烷发动机，海平面推力规划为175吨级，采用全流量分级燃烧循环，适配液氧甲烷推进剂，聚焦高效燃烧与低成本可重复使用特性，比冲设计值可达320秒以上；核心部件采用先进成型工艺，优化流道设计以提升燃烧稳定性，适配中型运载火箭单台或多台并联布局，可支撑火箭近地轨道（LEO）运载能力提升，兼顾动力性能与运维成本。
研制进展：目前正处于关键技术攻关与组件研发阶段，核心突破缩比推力室相关技术验证，已成功完成缩比推力室首次点火热试车，试验中推力室燃烧稳定、各项参数符合设计预期，有效验证了推力室结构设计、冷却方案及推进剂适配性的科学性。后续将持续推进核心部件优化，重点开展预燃室喷注器设计、液流试验及涡轮泵组件研发，逐步完成各单机部件验证，为后续分系统集成与半系统试车奠定坚实基础，助力我国中型全流量液氧甲烷发动机技术多元化发展。
国内全流量分级燃烧液氧甲烷发动机各型号均处于稳步推进阶段，虽在燃烧室压力、量产能力等方面与猛禽系列仍有差距，但已在核心技术、部件验证等方面实现突破，形成多型号并行研发的良好格局，未来随着各型号逐步进入整机试车与工程化应用阶段，将逐步缩小与国际先进水平的差距，支撑我国商业航天高质量发展。
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推动星座计划从蓝图转化为现实竞争力
火箭运力，是打开太空经济时代的钥匙。只有实现运力的规模化与可复用化，将每公斤发射成本降低一个数量级，卫星互联网终端价格才能降至大众市场可接受的临界点，从而激活下游万亿级应用生态。这也正是中国商业航天全力攻坚可重复使用重型火箭的重要动因。
而运力的核心，在于火箭发动机。其技术壁垒体现在一个相互关联的复杂体系之中。从需要耐受极端高压与高热流的高压燃烧室，到必须在巨大温差下实现高转速、高功率密度的涡轮泵；从可实现大范围调节与多次可靠重复启动的推力控制，到依赖先进绝热材料与精准压力管理的低温推进剂系统；再从抑制破坏性振荡的高频燃烧稳定性，到保障热端部件在极端环境下长期稳定工作的材料工程——每一个环节的突破，都是将可重复使用火箭从蓝图变为现实的关键。
当前，以3D打印为代表的先进制造技术正成为破解这些难题的重要路径。通过一体化成型消除传统焊接缺陷，实现复杂内流道优化，不仅提升了发动机可靠性，更大幅降低了制造成本、缩短了生产周期。国际领先的发动机型号已证明，这一技术路径能够带来性能的跨越式提升。以SpaceX猛禽3发动机为例，其70%-80%质量占比采用3D打印，单台发动机成本降低约80%，制造周期从数月缩短至数天，同时推力较初代提升51%，干重减少26.7%，燃烧室压力提升47%，展现了技术对性能的直接拉动。
我国在全流量分级燃烧液氧甲烷发动机领域的多点突破，正是对这一技术趋势的积极回应。然而，从技术验证到工程化量产，从单机性能达标到批产稳定性保障，仍面临严峻挑战。发动机技术的成熟度与可靠量产能力，将关系到我国能否将庞大的星座计划从蓝图转化为现实竞争力，在这场全球太空基础设施竞赛中把握战略主动。
参考资料：
Morgan Stanley l Space: Investing In the Final Frontier
我国卫星星座规划出炉 申请数量超20万颗
入局太空新基建，中国商业航天“逐鹿”可回收火箭技术
China ITU filing to put ~200K satellites in low earth orbit while FCC authorizes 7.5K additional Starlink LEO satellites
SPACE TO GROW: HOW SPACEX CUT LAUNCH COSTS 97% (PART 1)
The New Frontier: How SpaceX’s Starlink is Reshaping Global Connectivity and Tech Investment
泰聚周思考｜3D打印在火箭发动机中的应用
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低空经济作为国家重点支持的战略性新兴产业，正迎来爆发式发展机遇。其中，低空飞行器制造堪称这一领域的”硬核”担当。
飞行背包作为个人低空飞行器的代表，凭借极小的起降空间需求和可穿戴式的极致灵活性，在应急救援、特种作业等场景中展现出独特价值。设想这样的画面：在高层建筑火灾中，它能实现”阳台到阳台”的快速突破；在山地搜救中，它能抢赢传统交通无法触及的黄金救援时间；更以最后一公里立体通勤的前瞻探索，填补eVTOL与无人机之间的市场空白。飞行背包有望成为低空飞行交通网络中灵活的”毛细血管”。
然而，飞行背包的研发并非坦途。飞行器核心部件需在强度、精度与轻量化之间实现极致平衡，传统机加工不仅难以复刻复杂结构，更易产生变形隐患，且面临迭代周期漫长、试错成本高昂等掣肘。
此时，增材制造-3D打印技术已从最初的设计验证工具，逐步拓展至工装制造与终端部件生产环节，成为推动新产品快速迭代、实现设计突破与创新的关键力量。那么，3D打印能否成为飞行背包研发的”破局密钥”？本期，我们通过深圳反重力科技有限公司与联泰科技的深度合作，探寻答案。
‘一个民族有一群仰望星空的人，他们才有希望。’ 当这份穿透时光的信念，镌刻在《飞行家》的每一幕飞行探索中，银幕上李明奇对飞天梦的孤勇执着，与现实中刘东升的逐梦征程，悄然完成了跨越次元的同频共振。而在这份从银幕传奇到现实征程的蜕变中，联泰科技以3D打印技术为中国探索者，铸造了飞行梦的’关键一跃’！
当银幕传奇照进现实 探索者的跨时空共鸣
2025年11月，因自身研发经历及飞行背包设计与《飞行家》主角李明奇高度契合，深圳市反重力科技有限公司（简称反重力科技）创始人刘东升先生受邀参与了影片发布会。当银幕上闪过李明奇在风雪中艰难试飞的片段时，刘东升感慨万千：“那些不为人知的挑战、反复试错的煎熬、绝不言弃的坚持，我们在自主研发的道路上，一一亲历、从未退缩。” 而与李明奇饰演者蒋奇明的深度对话，更让他激发出一种奇妙的共鸣——仿佛遇见了平行世界里，另一个同样执着于刺破天际、奔赴苍穹的自己。
这份跨越次元的共鸣，从来都不是偶然，而是藏着一段始于热爱、忠于坚守的逐梦传奇。文科出身的刘东升，因《钢铁侠》及外网喷气背包研发视频的震撼冲击，心底悄然埋下了“挣脱引力、触摸苍穹”的种子。2015年，他从格斗机器人研发起步，一步步夯实工程技术功底；2017年，出任爱奇艺《机器人争霸》技术总监，在实战中锤炼核心能力；2018年，他毅然转向飞行背包自主研发，历经一年多日夜兼程的反复测试、迭代优化，首台自研飞行器腾空而起，迈出了逐梦苍穹的关键一步；2024年，深圳市反重力科技有限公司正式成立，将个人的飞天执念，升级为推动产业进步的系统化探索。彼时，低空经济的潜力已初露锋芒，但国内飞行背包研发领域的滞后现状，更让他坚定了做行业先行军的决心——这份刻在骨子里的执着，与银幕上李明奇跨越一生的飞天坚守，完美同频、遥相呼应。
以3D打印技术密钥 叩响苍穹之梦
逐梦苍穹的路上，从来没有坦途可走，唯有荆棘与荣光相伴相生。刘东升的飞天探索之路，自起步便深陷多重困境：文科背景带来的专业知识壁垒、外网技术封锁导致的交流受阻、前期资金匮乏的现实压力，更有传统机加工技术难以突破的核心瓶颈——飞行器核心部件对强度、精度与轻量化的极致要求，让传统加工方式屡屡碰壁。正如《飞行家》中李明奇需冲破重重桎梏、对抗所有质疑，刘东升也在迷茫中不断探寻破局之道，而联泰科技所提供的3D打印技术，便是这场艰难探索中，最意想不到的“破局密钥”，为飞天梦想点亮了前行之路。
联泰科技产品组合图（部分）
联泰科技与刘东升缘起于2024年，作为国内工业级增材制造领域的领航者，联泰科技深耕3D打印赛道26载，从2000年以光固化3D打印技术叩响增材制造之门，到如今拓展金属3D打印业务并成长为增材制造行业标杆，联泰科技始终以技术创新为刃，不断刺破传统制造的边界桎梏。凭借拓扑优化与一体成型的3D打印核心技术优势，联泰科技所带来的技术支持能够精准命中飞行器研发的核心痛点：既规避了传统加工易出现的变形隐患，精准复刻复杂构件的精妙结构，更从产业维度重构研发节奏——将核心部件迭代周期大幅压缩，极致降低试错成本，打破“高性能必高成本”的行业固有认知，让飞行器的批量化生产与商业化落地，从“不可能”变为“可实现”。
联泰科技3D打印飞行背包关键部件
从个人逐梦到行业担当 从技术破茧到民族声量
“3D打印从来不是简单的制造技术升级，而是重构高端制造生态的全新视角，更是让梦想落地的底气所在。” 刘东升的这句评价，道尽了联泰科技的技术底气与行业价值。当银幕上的飞天浪漫，遇见现实中的探索执着，碰撞出的不仅是技术突破的璀璨火花，更是从个人逐梦到产业担当的价值跃升。当前国内仅有两家企业深耕喷气背包领域，刘东升带领反重力科技，在自主研发的道路上孤勇前行、破冰突围；而联泰科技，则以全产业链布局的硬核实力，成为其最坚实的后盾与伙伴——从上游高性能材料研发，到中游打造“UnionTech ONE”全自动化平台，再到下游延伸全场景应用服务，联泰科技构建的“设备-材料-软件-服务”全闭环体系，为双方合作提供了从技术支撑到产业落地的全方位保障，让个人梦想得以依托产业力量，绽放更持久的价值。
如今，AI技术的飞速迭代，为低空经济与3D打印的协同发展，打开了全新的想象空间，也让飞天梦想的实现，迎来了更广阔的机遇。刘东升表示：“AI与3D打印的深度融合，将进一步强化高端制造的适配能力，彻底打通智能制造的闭环；依托两大核心技术，低空经济必将突破研发与制造的双重瓶颈，构建起自主可控的完整产业链生态，让中国低空探索跻身世界前列。”
当3D打印技术，成为撑起中国探索者飞天梦想的硬核脊梁；当个人的执着坚守，沉淀为可传承、可延续的产业价值；当中国智造的力量，不断叩响苍穹之门，我们有足够的理由相信，在以联泰科技与反重力科技为代表的企业推动下，中国低空经济必将迎来蓬勃发展的黄金时代，那些曾在银幕上闪耀的苍穹之梦，终将在这片热土上，绽放出属于中国探索者的璀璨光芒，书写属于中国智造的飞天传奇！
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增材制造是新质生产力的重要阵地，对推动我国制造业智能化绿色化融合化发展、培育壮大新动能、提升产业链供应链韧性和安全水平具有重要作用。党中央、国务院高度重视增材制造产业发展。党的二十届四中全会通过的《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十五个五年规划的建议》指出，采取超常规措施，全链条推动集成电路、工业母机等重点领域关键核心技术攻关取得决定性突破。
“十四五”规划明确提出发展增材制造，工信部等主管部门及地方政府密集发布政策文件，均将增材制造列为重点发展领域，国家与地方政策协同发力，为产业明确了发展方向、注入了强劲动力。
在2025年底召开的2025增材制造产业发展论坛暨增材制造产业年会期间，中国增材制造产业联盟副秘书长李方正作了“我国增材制造产业‘十四五’成效总结及‘十五五’发展形势展望”报告，系统回顾了过去五年产业发展成就，并对未来五年发展方向进行了全面展望。
本文是增材制造产业联盟基于年会报告对“十四五”发展成果的总结，以及对“十五五”产业重点的展望，旨在为行业发展提供参考。
第一部分
产业基础：规模跃升与自主能力提升
一、产业规模实现跨越式增长
“十四五”期间，我国增材制造产业规模从208亿元增长至700亿元，五年增加近500亿元。根据海关总署数据，2025年1至11月出口量达448万台，超过2024年全年的378万台。消费级装备产量跃居全球第一，整体产业规模连续五年稳居全球第二，成为全球最具活力和增长潜力的市场。
“十五五”期间，产业规模目标突破1500亿元。背后更为重要的是增长模式的转变：从规模扩张转向结构优化，从政策引导转向政策与市场双轮驱动，从单点突破转向系统升级。中国增材制造产业联盟将持续开展产业运行分析，建立动态产业图谱，为政策制定和企业决策提供数据支撑。
二、市场主体蓬勃发展
目前以增材制造为主营业务的企业超过2000家，规上企业约250家，上市公司含新三板25家，国家级专精特新“小巨人”企业增至60余家。
2025年行业融资数量远超上年，接近100起，融资规模和数量远超前几年，反映出资本市场对增材制造产业化前景的积极判断。“十五五”期间，我国将着力培育一批具有国际竞争力的龙头企业，打造具有全球影响力的产业集群。中国增材制造产业联盟将持续完善成员单位服务体系，搭建供需对接平台，助力企业拓展市场空间。
三、专用材料自主供给能力显著增强
专用材料自主供给率达到95%，铝硅镁合金粉末等材料性能达到国际领先水平。2025年增材制造优质产品名单中，专用材料占32项，是所有类别中数量最多的，金属材料与高分子材料发展齐头并进。
“十五五”期间，将重点攻关超高温结构材料、高温钛合金、高强耐热铝合金等关键新材料，解决部分高温合金、特种聚合物等高性能专用材料的进口依赖问题，实现全面自主可控。中国增材制造产业联盟将组织成员单位开展国内外增材制造材料研究，推动新材料研制和应用。
四、核心器件国产替代取得突破
光纤激光器市占率从不足20%升至近70%，民用设备扫描振镜国产化率达70%。核心器件的自主可控为产业成本优化和供应链安全奠定了坚实基础。
“十五五”期间，将继续聚焦高性能核心器件、高品质合金粉末制备、工艺控制算法等关键环节，推动光学高精度控制、实时监测、自适应调整、自动化后处理等技术突破。中国增材制造产业联盟将充分发挥与高校、科研院所的资源优势，组织开展相关新技术、新工艺、新装备的推广普及工作。
五、工业软件自主化稳步推进
数据准备、拓扑优化等环节已打破国外垄断。2025年增材制造优质产品名单中，包括设备控制软件、增材数据处理软件、路径规划软件、激光熔池强度在线监控系统等多款国产软件产品。
“十五五”期间，工业软件将作为重点攻关方向之一。在仿真、工艺优化等高端领域加快突破，推动增材制造软件自主化水平整体提升。这与我国强调的数字化转型、工业软件自主化紧密相关。
第二部分
应用拓展：从技术验证到规模化应用
六、应用定位发生根本性转变
增材制造已实现从“可选”到“必选”、从“配角”到“主角”的转变。C919大飞机包含28类33个增材制造零件，长征系列、朱雀系列等航天器采用增材制造零件超万件，64款医疗器械获国家药监注册，消费电子领域年产千万根手机铰链。
2022至2023年，工信部评选工业、医疗、文化等5领域78个典型应用场景，有力推动了先进技术与装备落地。增材制造已跨过技术验证阶段，全面进入规模化应用新周期。
七、新兴领域加速渗透
汽车制造、低空装备、人形机器人等新兴领域正在加速渗透。这些领域对轻量化、复杂结构、快速迭代有较高需求，与增材制造技术优势高度匹配。
“十五五”期间，将在航空航天、新能源汽车、生物医疗等重点领域推广典型应用示范项目，推进新能源汽车、动力电池、能源产业的规模化应用。中国增材制造产业联盟将依托“工业母机+”系列活动，持续开展增材制造“敲门行动”、应用场景及优质产品推广对接会、技术沙龙等，推动技术与市场精准对接。
八、市场需求向整体解决方案升级
市场需求正在发生结构性升级：从样品展示向批量生产转变，从单一零件向整体功能集成转变。2025年增材制造优质产品名单中，行业解决方案共6项，涵盖航空航天批量化生产、鞋履参数化设计及批量化生产等方向。
这一趋势要求行业企业要着力提升全链条服务能力，从设备供应商向解决方案提供商转型。中国增材制造产业联盟鼓励有条件的企业向解决方案能力延伸，同时建立应用效果数据库，为行业提供可信的决策参考依据。
九、智能制造深度融合
“十五五”期间，将打造一批“增材制造+”示范应用场景和卓越级智能工厂，推动增材制造深度嵌入智能制造体系。这与国家“十五五”规划中推进新型工业化、建设制造强国的战略高度一致。
具体措施包括：推动建立应用效果数据库，公开示范项目技术参数、经济成本和使用成效等；推广首台（套）首批次保险补偿机制，联合金融机构设计专项保险产品，降低用户使用国产高端装备与材料的风险。
十、人工智能融合成为重点方向
拥抱AI是产业发展的机遇。材料研发、激光熔池在线监控、自适应参数调整、缺陷实时检测等AI应用已开始落地。
“十五五”期间，将协同行业建立“需求—研发—转化”快速响应创新机制，推动增材制造与人工智能、工业互联网、大数据深度融合，加快智能化、绿色化升级步伐。
第三部分
生态构建：协同发展与体系完善
十一、区域协同发展格局显现
2025年增材制造优质产品名单显示，上榜企业覆盖全国15个省级行政区。长三角、珠三角以技术研发与装备制造双轮驱动，长三角地区合计占全国产品总数的47.4%，形成从材料、器件到装备的完整产业链。陕西、川渝聚焦金属增材和应用拓展，安徽、雄安通过政策创新深化应用示范。
广东、江苏、重庆等多地通过财政支持、税收优惠等方式，形成政策合力支撑产业发展。“十五五”期间，将推动东中西部产业园区建立协同机制，引导跨区域“结对子”，实现技术、产能、市场优势互补。
十二、国际化水平和话语权有待提升
“十四五”期间，我国发布国际标准3项、国家标准70项、行业标准31项，标准体系覆盖全产业链。但在国际标准制定和行业话语权方面，与产业规模仍不匹配。
“十五五”期间，要着力提升产业国际化水平、增强全球话语权。面对外部限制持续的环境，“一带一路”国家的重要性正在提升，国际市场格局面临重塑。中国增材制造产业联盟鼓励企业积极出海并参与国际竞争和标准制定，主动开拓市场，在全球产业链中占据更有利位置。
十三、产业链协同能力持续增强
2025年增材制造优质产品名单显示，部分企业在材料、器件、装备、解决方案等多个类别同时上榜，反映出产业竞争逻辑的深层变化。
高端应用领域客户需要从设计、材料、工艺、成形、后处理到检测认证的全流程交付能力。“十五五”期间，将着力推动产业链协同发展，支持以领军企业为主体组建产学研用共同体，鼓励企业向解决方案能力延伸，引导中小企业在细分领域建立优势。产学研用协同创新模式将加速科技成果转化，推动产业竞争从单点比拼走向体系化竞争。
十四、产业体系不断完善
《中国增材制造产业年鉴》已连续发布三期，汇聚专业分析600余篇，聚焦800余家企业，凝聚200余位行业专家智慧。2026年第四期将增加数据篇和区域篇，解决底账不清、统计口径不完善的问题。
中国增材制造产业联盟将建立动态产业图谱，构建可视化、可追溯的产业数据库，实时追踪技术迭代、企业布局、产能分布等核心信息。同时，持续开展增材制造优质产品征集工作，编撰出版《增材制造优质产品目录》，常态化举办供需对接活动，打造产业发展的“瞭望哨”与“导航仪”。
十五、人才培养体系持续优化
全国近百所高校开设增材制造专业，23所高校开设“增材制造工程”本科专业。但顶尖科学家、复合型人才、全球性人才仍然短缺，科研成果转化率有待提升。
“十五五”期间，中国增材制造产业联盟将联合工信部中小企业发展促进中心、人才交流中心等单位，开展增材制造技能培训活动，培育好用的应用型人才。同时依托联盟青年专家委员会，分专题开展人才、技术、应用等方面系统性研究，为产业规模从700亿向1500亿迈进提供人才保障。
结 语
2026年是“十五五”开局之年，也是中国增材制造产业联盟成立十周年。
6月联盟将举办增材制造大会暨产业年会、国际增材制造技术与应用生态展览会、第十一届“创客中国”增材制造创新创业大赛，届时将发布更多规划细节和产业成果。
“十五五”期间，产业发展的核心目标是：到2030年，产业规模突破1500亿元，培育一批具有国际竞争力的龙头企业，形成若干具有全球影响力的先进制造业集群和中小企业特色产业集群，实现工艺装备、材料等核心领域全面自主可控，达到国际先进水平，产业国际化水平显著提升。
实现上述目标，需要在技术攻关、高端人才培育、国际标准制定等领域取得实质性进展。全球增材制造产业格局尚未固化，我国具备市场纵深、应用场景、政策支持等多重优势，正处于实现从并跑到领跑跨越的机遇期。
中国增材制造产业联盟将持续发挥桥梁纽带作用，强化统筹协调，构建多元服务体系，深化行业研究，完善产业生态。我们期待与政府部门、产业界、高校、科研机构、应用单位及金融机构等各方伙伴携手并进，共同推动我国增材制造产业高质量发展，为推进新型工业化、建设制造强国贡献力量。
文章转载自：中国增材制造产业联盟
封面图为AI生成的概念图
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上海证券报消息，2026年以来，国内3D打印产业迎来“开门红”，行业内好消息持续涌现。上市公司业绩预增喜报频传，企业收购并购动作不断，应用场景持续向多领域渗透，标志着我国3D打印产业迈入规模化发展的关键阶段。3D打印凭借定制化、轻量化、高效化等核心优势，在航空航天、3C消费、医药生物等领域的应用价值持续凸显。
3D打印助推多家上市公司
业绩增长
根据上海证券报的报道，在近期集中披露的2025年年度业绩预告中，一批深耕3D打印领域的上市公司凭借业务突破实现业绩大幅增长，还有部分公司不断加大在3D打印领域的资金投入，为行业长期发展注入强劲动力。
3D打印龙头铂力特业绩实现开门红。1月29日，铂力特发布2025年年度业绩预增公告称，公司预计全年实现营业收入为18.63亿元，同比增长40.50%；归母净利润为2.09亿元，同比增长100.96%；归母扣非净利润为1.49亿元，同比增长313.89%。
业绩大幅增长的背后，是铂力特在核心领域的深度布局与民品市场的突破。铂力特方面表示，2025年，公司持续深耕航空航天应用领域，同时加大民用市场的开发力度，民品领域3D打印定制化产品收入取得较大突破，有效带动公司收入稳步提升。
铂力特为比亚迪仰望U9X打造高强度铝合金车身，较传统方案减重超30%。车身零件采用BLT-S1000和BLT-S615、BLT-S815增材制造设备一体化打印，实现零件快速交付。来源：铂力特
在航空航天领域，铂力特已经助力蓝箭航天朱雀三号可重复使用火箭首次大型垂直起降飞行试验任务，推动关键零部件制造从工程化验证迈向批量生产，同时为蓝箭航天、东方空间、九州云箭等多家商业航天客户提供支撑，参与的多个项目进入批量生产阶段。
部分上市公司的3D打印设备业务，对业绩的贡献度持续提升。以爱司凯为例，公司2025年预计实现营业收入1.85亿元至2.05亿元，与上年同期基本持平。其中，CTP设备业务销售收入较上年同期下降约20%，而3D打印设备业务销售收入较上年同期上升约55%。爱司凯称，为推进3D业务的发展，公司2025年增加了相关人员费用与研发投入，对应费用同比增加约900万元。
多家公司在研发、销售等环节加大资金投入，彰显出其对3D打印产业前景的信心。统联精密在2025年年度业绩预告中表示，公司2025年紧跟新型应用终端精密结构件轻量化以及性能迭代升级的行业发展趋势，提前配套场地并储备人员，加大3D打印等技术的研发投入，相关费用同比增加约3400万元；鸿日达为拓展新的业务发展机会，在光通信器件以及3D打印等领域加大投入，相关费用较上年同期较快增长。
上市公司的投入方向，精准契合了3D打印在航空航天、3C消费、医药生物等领域的应用需求。“3D打印业务将成为公司业绩增长的新引擎。”爱迪特于1月28日披露的投资者关系活动记录中判断，随着产品与技术成熟度持续提升，口腔3D打印市场具备广阔的发展与放量潜力。
意大利罗马托尔维加塔大学临床研究员、教授Alessandro Pozzi在学术分享中介绍了Aidite（爱迪特） EZPRINT 3D打印种植桥解决方案，称该方案通过数字化技术与3D打印的深度融合，缩短种植桥修复体打印耗时，提升即刻负重效率，让齿科修复更精准、更高效、更可靠。来源：Aidite
爱迪特表示，目前，公司的EZprint-P1 3D打印机凭借高速打印优势大幅提升行业生产效率。公司打印的应用场景正在向种植、正畸等多领域拓宽，相关临床方案已经完成市场验证。
收购并购跨界忙
资本市场热度攀升
在业绩增长的背后，是企业加速布局3D打印产业的身影。从设立子公司到收购并购，从跨界入局到冲刺IPO，企业通过多元化布局完善产业生态，资本的持续涌入更让产业发展动力十足。
多家上市公司通过设立合资公司或收购股权等方式，强化在3D打印领域的竞争力。华曙高科于2025年12月宣布，拟与湖南华耀腾兴科技有限公司、湖南景锐创智科技有限公司共同出资1亿元，设立湖南湘兴数创有限责任公司（暂定名），其中华曙高科拟以自有资金认缴出资4000万元，占目标公司注册资本40%。
华曙高科汽车行业合作伙伴德国博泽Brose台臂增材制造应用。通过FS721M-8-CAMS设备满板打印368个零件。来源：华曙高科
华曙高科透露，此次布局旨在聚焦3D打印服务领域，重点开展3C、汽车零件、精密型零部件等民用消费品领域的加工服务，进一步拓展民用市场。
飞沃科技则通过收购方式快速切入商业航天3D打印领域。2025年12月30日，公司完成对成都新杉宇航科技有限公司（简称“新杉宇航”）60%的股权收购。新杉宇航主要提供液体火箭发动机的3D打印零部件，产品涵盖喷管、燃烧室、阀门及管路等关键组件，已与主流民营火箭企业构建合作关系，2025年商业航天营业收入约1081万元（不含航空板块）。
南风股份近日亦通过投资者互动平台透露，公司子公司南方增材科技有限公司正就3D打印业务进行多元化市场拓展，相关业务处于前期培育阶段。
跨界布局成为3D打印行业的新趋势，多家上市公司纷纷入局，为行业注入新的活力。统联精密原本具有金属粉末注射成型（MIM）、高精密线切割成型等多样化精密零部件制造能力，产品应用于汽车、消费电子、医疗等领域。目前，公司正结合行业发展趋势，在新型轻质材料及3D打印等新材料新技术应用方面积极进行技术储备与产能布局。
无独有偶，主营中高端皮鞋品牌运营、产品设计和销售的哈森股份，通过开拓精密金属结构件及相关设备实现多元化转型。目前，公司已完成3D打印设备及系统解决方案、上游核心原材料业务的布局，覆盖精密金属减材制造、增材制造原材料生产和核心设备研发制造等环节，可向下游消费电子等领域客户提供全套产品及服务。
先临三维在工业测量领域革新第三代无线扫描技术。图为2025年推出的3D扫描新品之一：EinScan Rigil Pro。来源：先临三维
在资本层面，一批3D打印企业正带着亮眼的业绩冲刺IPO，目的地涵盖上交所、港交所、北交所等多个交易所。其中，杭州易加三维增材技术股份有限公司冲刺科创板，消费级3D打印公司深圳市创想三维科技股份有限公司（简称“创想三维”）递表港交所，先临三维科技股份有限公司向北交所提交上市申请。
以创想三维为例，公司于2025年8月向港交所递交招股说明书。财务数据显示，2022年至2024年及2025年一季度，公司收入分别为13.46亿元、18.83亿元、22.88亿元和7.08亿元；归母净利润分别为1.04亿元、1.29亿元、8866万元和8156万元。
Polymaker（苏州聚复科技）与A+Plus在2025 TCT 深圳展联合展示无人机3D打印应用。
此外，北京煜鼎增材制造研究院股份有限公司、苏州聚复科技股份有限公司、重庆摩方精密科技股份有限公司等一批3D打印企业正处于IPO辅导阶段，构成了行业发展的“储备力量”。
转载来源：上海证券报 作者：王墨璞嘉 封面图：张大伟
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洞察
根据SynaCore 将于TCT亚洲展会期间发布的《从数字孪生到产品数字护照到产品质量预认证白皮书》预告，从增材制造数字孪生到产品数字护照再到质量预认证的技术演进路径，这正是定义增材制造（AM）产业化的核心技术框架，这一技术路径的本质是将增材制造的”不确定性”转化为”可计算的风险”。数字孪生提供了预测物理现实的能力，增强型数字护照将预测固化为可追溯的数字资产，而预认证则是基于可信预测重构质量基础设施的最终产物。
增材制造数字孪生
从增材制造数字孪生到产品数字护照再到质量预认证的技术演进路径，这正是定义增材制造（AM）产业化的核心技术框架。这一技术路径代表了增材制造从”工艺试错”向”设计即生产”、从”事后检测”向”事前预测”、从”物理验证”向”数字认证”的产业化范式转变的技术发展未来。
当企业把增材制造数字孪生软件计入“费用”时，看到的只是一次性开支；当把它列为“战略资产”时，看到的是未来十年在速度、质量、产能、知识和风险五个维度上的持续复利。这笔投资的 ROI 不是线性1:1，而是指数级 1:N——谁先部署，谁就拥有“可复用、可放大、可交易”的数字壁垒，这是数字孪生作为战略资产的本质逻辑。
与普遍理解的监控过程可视化本质区别，AM增材制造数字孪生必须处理动态演化的物理实体——零件在几何、热状态和材料属性上逐层、逐秒生长变化。
以SynaCore数字孪生系统为范例，其涵盖的多相热求解器、微观结构求解器、流体力学求解器及相变求解器等多物理场模块，均在底层实现了深度性能调优，以追求极限计算速度。
SynaCore三个相互增强的技术层：
1. 基于多物理场仿真的机理内核
在打印开始前，平台即在虚拟空间中，对零件的整个建造过程进行超高精度的多物理场模拟（计算流体力学、热力学、固体力学），精确预测温度场、应力应变场及潜在缺陷（如翘曲、开裂、气孔）的形成与位置。这相当于为每一次制造提供了“前瞻性的透视镜”。
2. AI赋能的参数自主优化引擎
基于上述机理模型生成的海量“虚拟试验”数据，结合AI（尤其是强化学习与贝叶斯优化算法），平台能够自动探索巨大的工艺参数空间，快速寻找到满足特定质量、效率与成本目标的最优参数集。它将工艺工程师从繁琐的试错中解放出来，转向更高阶的目标定义与决策。
3. 闭环反馈与模型自进化系统
通过集成物理打印机（如熔池监测、热成像）的实时传感数据，数字孪生体能够与物理实体进行实时比对与校准。任何偏差都会被捕捉，并用于动态修正仿真模型或工艺参数，实现“边印边优”。更重要的是，这一过程持续积累高质量、高关联度的闭环数据，使数字孪生模型自身不断进化，越用越智能。
“ 3D Science Valley 白皮书 图文解析
”
数字孪生增强的产品数字护照
数字孪生增强的产品数字护照（DT-Enhanced DPP）—— 数据的重构
产品数字护照（DPP）在增材制造中已有基础实践，涵盖零件元数据、材料谱系、工艺参数、后处理记录、检测数据等。
“增强型”产品数字护照（DT-Enhanced DPP）的核心升级在于将数字孪生的预测性数据内嵌为护照的固有组成部分：
技术实现：通过直接零件标记将唯一标识（如数据矩阵码或QR 码）嵌入零件实体，链接至包含上述全部数据的数字孪生增强护照。用户扫描零件即可访问其完整的”数字基因图谱”——不仅知道材料批次，更知道机械性能预测
不久的未来
标准内置的产品预认证（Standard-Embedded Pre-Certification）
范式的跃迁
这是产业化的终极形态，实现从”Test-to-Qualify”（测试认证）到”Model-to-Qualify”（模型认证）的转变。
未来的认证体系将发生根本性变革，制造商可以向监管机构或客户提交的，不再仅仅是有限的实物测试报告，而是支撑该零件制造的高置信度数字孪生模型及其历史预测准确率证明。
“ 3D Science Valley 白皮书 图文解析
”
通过审查数字孪生体的完备性与准确性，结合部分实物验证，即可对大批量生产的产品实现快速、低成本、甚至全覆盖的“预认证”，极大缩短产品上市周期。这标志着质量保证模式从“基于统计的抽样检验”向“基于模型的全数预测保证”的范式转移。
l 预认证与物理认证的关系：对立统一（互补而非替代）
- 传统认证是法律效力确认，依赖于实体试验与抽样检验，具有强制性与终局性。
- 预认证是过程性能预测，基于模型与数据，具有灵活性与前瞻性。
- 二者共同构成“预测
+确认”的双轨质量保证体系，预认证缩短认证周期，认证赋予预认证社会公信力。
l 未来发展趋势：量变到质变-预认证推动认证体系演进
- 初期：预认证作为辅助工具，用于设计优化与风险筛查。
- 中期：预认证结论在特定场景（如航天器部件迭代）获监管有条件采信。
- 远期：形成“仿真优先、试验验证”新流程，大量常规检测被仿真替代，认证资源聚焦于高风险与创新环节。
未来将会实现的产品预认证的核心机制：
l 设计阶段的标准符合性自动验证：数字孪生平台内置材料规范、几何公差标准、无损检测（NDT）准则
l 先验认证（A Priori Certification）：在发送打印任务前，数字孪生已完成虚拟测试，自动验证零件在所有关键位置的预测性能是否满足监管要求
l 认证即服务：数字孪生作为”可认证代理”，监管机构和客户可直接查询其预测的置信区间和不确定性量化结果，替代部分物理见证件测试
更多信息，敬请关注SynaCore 将于TCT亚洲展会期间发布的《从数字孪生到产品数字护照到产品质量预认证白皮书》，同时敬请期待SynaCore全球范围内首次发布的基于数字孪生体AM-DT的Adaptive Tool Path，该自适应加工参数使得根据数字孪生对加工预测优化后的加工参数确保每一层都在最优工艺窗口内进行，持续反馈的数据包括在变形、开裂等缺陷的结果可以使AM-DT数字孪生体形成“感知-仿真-决策-执行-学习”的自治闭环，使下一轮3D打印在缺陷控制上再进化，形成‘越打越准、越打越稳’的自进化制造范式。
说明：当提到“数字孪生增强的增材制造产品数字护照”时，指数字孪生技术本身作为一种增强型的产品数字护照，也就是数字护照让制造过程可追溯，而增强型数字护照带有数字孪生预测的制造结果，包括微观组织，机械性能，缺陷等等。 关于“标准内置的产品预认证时代”，是通过数字孪生技术在产品设计阶段就内置并自动验证产品符合特定标准，从而在制造前就获得某种形式的预认证，替代部分物理测试。
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根据 的市场观察，增材制造（Additive Manufacturing, AM）正在重塑高端制造业的格局，但金属3D打印过程中复杂的物理化学变化——从激光与粉末的相互作用到熔池的快速凝固——充满了不确定性。在没有实时监测的情况下，这些”黑箱”过程可能导致气孔、裂纹、未熔合等致命缺陷，使价值数万美元的航空发动机叶片或骨科植入物沦为废品。
现代传感技术正在将增材制造从”事后检测”推向”过程控制”的新纪元。一套完善的传感系统不仅能实时捕捉制造异常，更能通过数据闭环实现工艺自优化，成为金属增材制造的”感官神经”。
▲自主增材制造的新时代
© 白皮书
迈向自主增材制造新时代！
增材制造技术虽已在航空航天、医疗、能源等高端领域展现出变革性潜力，但认证（Qualification & Certification）始终是制约其规模化应用的最大瓶颈。传统减材制造历经数十年建立了完善的认证体系，而增材制造的”逐层累加”特性带来了独特的挑战：内部缺陷隐蔽、工艺窗口狭窄、批次一致性难以保证。
在这一背景下，传感器不再仅是质量控制的工具，而是构建认证可信度的核心基础设施。它们提供的连续、可追溯、可验证的数据，正在成为监管机构认可增材制造零件的”数字证据链”。
落到操作层面，国际上，SynaCore数字孪生体AM-DT的多模态仿真模型与AI算法，能预测3D打印零件的微观组织、机械性能等，并根据所预测的包含析出相的微观组织进一步预测热处理结果。正如人类的大脑可以同时处理不同模态的信息，SynaCore的数字孪生软件平台将机器、材料和工作流程同步为一个单一的自适应核心，从而减少浪费，加速创新周期。通过SynaCore，用户在打印前可通过数字孪生软件完成“虚拟试印”，显著减少实验轮次和试错成本。
正如大脑与眼睛、耳朵等器官以及神经系统的结合才能做出更好的预测与行动一样，增材制造设备正朝着标配智能传感系统的智能化方向进化。
l 核心传感技术矩阵：构建多维监测网络
1.1 光学传感系统：熔池行为的”显微镜”
高速红外热成像（High-Speed IR Thermography）
- 核心功能：以每秒数千帧的速度捕捉熔池温度场分布，监测温度梯度、冷却速率等关键热历史参数
- 技术参数：典型帧率1-10 kHz，温度分辨率<2°C，空间分辨率可达50μm
- 关键价值：识别熔池不稳定、球化现象、过熔/欠熔等缺陷前兆
可见光高速摄像（High-Speed Visible Imaging）
- 核心功能：记录熔池形貌、羽流（plume）行为和飞溅（spatter）动态
- 创新应用：结合机器学习算法，可实时分类飞溅类型（惰性飞溅vs氧化飞溅），预测层间污染风险
近红外/短波红外相机（NIR/SWIR Cameras）
- 独特优势：穿透金属蒸汽和等离子体羽流，获得更清晰的熔池边界图像，适用于高功率激光加工监测
1.2 声学传感系统：过程稳定性的”听诊器”
声发射传感器（Acoustic Emission, AE）
- 监测频段：50-400 kHz高频段，捕捉材料内部微裂纹萌生、层间剥离等机械事件
- 布置策略：通常布置于基板或成型腔壁，采用波导结构优化信号传输
空气耦合超声（Air-Coupled Ultrasonic）
- 创新应用：非接触式监测逐层凝固过程中的孔隙形成，对未熔合缺陷敏感度高
- 技术挑战：需克服金属蒸汽对超声波传播的干扰
1.3 电磁传感系统：冶金质量的”透视眼”
光电二极管/光电倍增管（Photodiodes/PMTs）
- 监测对象：熔池辐射强度、羽辉（plume）发光强度
- 经济优势：成本低廉（<$500），响应速度极快（μs级），适合多通道阵列部署
- 典型配置：硅光电二极管监测可见光波段（400-1000nm），InGaAs探测器覆盖近红外（1-1.7μm）
光谱仪（Spectrometer）
- 深度应用：分析羽流和等离子体的发射光谱，实时监测元素烧损（如Ti-6Al-4V中的Al挥发）和氧化程度
- 技术前沿：LIBS（激光诱导击穿光谱）技术可实现在线成分分析
1.4 机械传感系统：几何精度的”守护者”
激光位移传感器（Laser Displacement Sensors）
- 功能：逐层扫描成型高度，监测翘曲变形和Z轴方向尺寸偏差
- 精度水平：分辨率可达1μm，对残余应力导致的零件变形早期预警
应变片/加速度计（Strain Gauges/Accelerometers）
- 应用：监测基板热变形和刮刀系统振动，识别铺粉不均或刮刀碰撞风险
传感器不仅是增材制造的”眼睛”，更是连接物理世界与数字世界的桥梁。 随着多模态传感、边缘智能和数字孪生技术的融合，金属增材制造正从”经验驱动”迈向”数据驱动”的智能时代。对于设备制造商和用户而言，构建一套适合自身应用场景的传感系统，将是提升质量一致性、降低制造成本、实现规模化生产的关键投资。
▲传感器组合方案
© 白皮书
增材制造设备，将不再只是一台”打印机”，而是一个拥有全面感知能力、能够自我学习和优化的智能制造体。而传感器，正是赋予它这种能力的核心基因。
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2026年1月20日，国家医疗保障局近日正式印发《手术和治疗辅助操作类医疗服务价格项目立项指南（试行）》（以下简称《立项指南》），首次在全国层面，将3D打印、手术导航等前沿辅助操作，系统性地纳入医疗服务价格项目管理体系。
这份文件不仅是对技术的认可，更是一份清晰的产业化路线图，标志着我国医疗3D打印行业从“科研探索”迈向“规范应用”的关键转折点已经到来。本期文章将分享诺普再生医学对于该文件的解读。
《立项指南》的出台，从根本上解决了医疗3D打印技术市场化应用的“最后一公里”难题——合规收费路径。
过去，尽管技术价值已被临床证实，但其收费缺乏全国统一的规范，各地名称、内涵不一，甚至依赖医院自设项目或患者完全自费，严重制约了技术的普及。国家医保局此次统一立项，从支付端给予了明确身份，意味着3D打印技术服务从“可做”变成了“可做且可收费”，医疗机构采购相关服务与设备的制度障碍被扫清。
这一转变背后，是国家推动医疗事业高质量发展的清晰意图：通过价格机制，引导优质医疗技术资源下沉并规范应用，最终让患者受益于更精准、创伤更小的治疗方案。
《立项指南》并未将3D打印视为单一技术，而是根据其临床价值和应用成熟度，进行了精细化的分层设计，为不同发展阶段的企业指明了赛道。
1 当前主要市场——解剖模型打印
主要用于术前规划、医患沟通和教育培训。这是技术门槛相对较低但需求量最大的市场，政策将其确立为基础项目，确保行业有稳定的现金流支撑。
项目名称：医学3D重建辅助操作费。
服务产出：通过数字技术、人工智能技术等将患者影像检查结果构建虚拟3D模型，满足术前规划、导板设计、手术预演、可植入假体制作等需要。
价格构成：所定价格涵盖计算软件或人工智能建模、协助医生提前预演手术操作并研判手术效果、数据处理与上传存储（含数字方式）等步骤所需人力资源、设备运转成本与基本物质资源消耗。
2 高附加值市场——医学3D模型打印、手术导板打印
医学3D模型、手术导板是术中使用的个性化器械，直接参与手术过程，精度要求极高。政策将其单独列出，认可了其临床价值和经济价值。这将成为生物打印企业技术升级的重点方向。
项目名称：医学3D模型打印辅助操作费、医学3D导板打印辅助操作费。
服务产出：通过增材制造技术将虚拟3D模型制备成仅具有病情诊断、手术规划功能的实体模型；用于手术定位、确保手术器械或植（介）入物精准到达预定位置的实物模板。
价格构成：所定价格涵盖模型接收、材料准备、3D打印、实时监控、取出、去支撑、固化、表面处理等步骤所需的人力资源、设备运转成本、物料消耗与基本物质资源消耗。
3 未来黄金赛道——生物活性打印
文件前瞻性地为“生物3D打印（组织/血管/器官）”单独设立价格项目，这是一项具有战略意义的布局。它不仅为尚在临床研究阶段的活性细胞打印技术预留了未来的收费通道，更是向产业和资本市场发出了强烈信号：再生医学与类器官领域的规范化、产业化发展是国家明确支持的方向。这为从事生物墨水、生物打印设备研发的企业注入了强大的长期信心。
项目名称：生物3D打印（组织）辅助操作费
服务产出：通过生物打印技术将3D模型制作成用于治疗或辅助治疗的仿生生物组织/血管/器官。
价格构成：所定价格涵盖模型接收、材料准备、3D打印、实时监控、取出等步骤所需的人力资源、设备运转成本、物料消耗与基本物质资源消耗。
《立项指南》在打开市场大门的同时，也设立了明确的技术与质量门槛，旨在推动行业有序竞争和可持续发展。
技术操作细分：将服务细分为“建模”与“打印”，强调了数据处理与软件能力的重要性，促使企业构建更完整的技术解决方案。
合规性要求：明确要求在材料、精度与生物安全方面符合相关规范。这意味着企业必须建立从数据管理、打印生产到术后追溯的全流程质量控制体系，并确保所用材料具备相应的医疗器械资质。
数据互联导向：相关操作需存储并上传医疗数据的要求，提示着与医院信息系统的对接能力，将成为企业提供深度服务、构建竞争壁垒的关键。
随着收费路径的畅通，医疗3D打印的市场逻辑将被重塑，催生新的商业模式和合作形态。
对于医疗机构而言，采购模式将从“科研合作”或“灰色收费”转向常规的医疗服务采购，决策流程更规范，长期合作的意愿更强。
对于3D打印企业而言，竞争焦点将从单一的技术演示，转向“技术+资质+服务+数据”的综合能力比拼。两种主流商业模式将更加清晰：
1. 技术赋能模式：向医院提供打印设备、软件及培训，帮助其建立院内打印中心。
2. 中心服务模式：建立区域化第三方打印服务中心，为多家医院提供高复杂度的模型、导板及未来的生物打印产品服务。
政策落地后，我国医疗3D打印市场规模有望在未来3-5年内实现数倍增长，其中手术导板和高值生物打印产品将成为主要增长极。
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减轻飞机重量、增加运载能力、降低油耗是航空公司选择飞机的重要依据，提高先进合金材料用量对于未来民用客机的开发具有重要意义。
从两大国际飞机制造商的数据来看，空客和波音主要机型的钛合金用量呈现逐步提升趋势。据统计，空客飞机的钛用量已从A320的4.5%增至A340的6%，A380提升至10%，而最新一代A350客机的钛合金用量进一步提高到14%左右。波音飞机的用钛量同样持续增长，从早期波音707的0.5%逐步提升至747的4%、777的7%，到787时已达到15%左右。我国商用客机的发展也遵循这一趋势，C919大型客机的钛合金零部件净质量约占飞机总净质量的9.3%，而正在研制中的宽体客机CR929预计钛合金使用量将达到15%左右。
根据 的市场观察，钛合金用量提升的背后，其中一个重要驱动因素是碳纤维复合材料在航空制造中的广泛应用。钛合金与碳纤维复合材料具有优异的相容性，不仅强度高、耐腐蚀，且能有效减轻结构重量，因此特别适合用于高应力区域和与复合材料接触的关键部位。
然而，在钛合金用量激增的同时，航空制造商也面临双重挑战：一方面，钛合金属于高价值金属，传统锻造工艺的材料利用率极低，可能有多达80%至95%的原材料在切削中被浪费，这对航空业追求精益制造和可持续发展带来挑战。另一方面，飞机性能的持续优化，愈发依赖于对结构进行更高效、更轻量化的优化设计，而传统制造工艺在实现复杂一体化结构时，常面临成本高昂、周期漫长或技术不可行的限制。
那么，是否存在一种制造方式，能够同时解决材料浪费的燃眉之急，并解锁复杂结构设计的未来潜力？航空制造商空中客车以其多年来实践的线材定向能量沉积（w-DED）增材制造技术回应了这些问题。
w-DED 如何工作？
AIRBUS空客指出，该技术采用一个搭载钛合金丝卷轴的多轴机械臂，依照数字模型进行精密移动。通过将激光、等离子或电子束等能量聚焦于丝材，使其瞬间熔化，并逐层熔覆沉积在基板上。
从表面看，其过程类似焊接，但实际上完全由三维模型控制，能够自下而上地将材料“打印”成所谓的“毛坯件”。该毛坯件形态已非常接近最终所需形状，达到“近净成形”状态，之后仅需经过快速精加工即可满足零件的精确尺寸要求。
“ 3D Science Valley 白皮书 图文解析
”
解锁大型飞机钛合金结构件
尽管金属3D打印技术已在航空航天领域应用约十年，但此前主要局限于小型部件。“粉末床”3D打印系统通常用于制造长度在60厘米（约两英尺）以下的零件。
相比之下，w-DED 技术使空客得以突破尺寸限制，能够制造长度达七米（超过 23 英尺）的大型钛合金结构件。新工艺的生产速度有望每小时产出数公斤材料。这使得3D打印技术在大型商用飞机结构件的工业化、规模化生产中成为可能。
助力降低钛原材料损耗
在前文谈到，在追求可持续与精益制造的今天，传统锻造工艺难以满足航空制造商对成本控制和资源效率的苛刻需求。
空客引入DED增材制造的其中一个重要原因是可以从源头避免加工过程中产生的材料浪费。这是由于，在DED增材制造过程中，零件是以“近净成形”方式逐层生长而成，非常接近最终设计形状，后续仅需极少量的切削加工即可完成。
提升飞机研发敏捷性
传统模锻工艺还需制造大型复杂模具，这一过程可长达两年，且需要巨额前期投入。相比之下，3D打印零件的形状完全由计算机程序定义，能够将交付周期缩短至数周。w-DED所带来的敏捷性，尤其有利于首架原型机的顺利与及时制造——即便在详细设计仍在持续微调与优化阶段，该技术也能支持实体部件的快速迭代，直至整机进入总装。
在A350生产中的首次验证
空客近期已开始在A350飞机的货舱门周边结构中，正式批量集成采用w-DED 技术制造的大型部件。在此探索阶段，这些由空客设计的特定零件由合格供应商利用等离子w-DED工艺完成打印，再经Testia不来梅公司进行超声波检测，最终在空客自有工厂完成精加工与装配。
这些零件在功能与几何尺寸上，与所替代的传统锻造件完全一致，但已实现显著的成本节约。
展望未来，空客计划以A350的w-DED 部件为起点，逐步将该技术推广至其他项目与飞机上更为关键的部位（长远来看包括机翼与起落架等）。
为DED而设计
更重要的是，这项技术催生了“为 DED而设计”的新理念。工程师不再需要将复杂部件拆分为多个独立零件进行分别制造与组装，而是可以将其设计为一个整体式、结构优化的一体化部件，并通过一次打印成型。这种整合多零件为单一构件的能力，将有效简化供应链、减少装配工序、缩短生产周期，从而充分发挥下一代基于3D设计理念的客机的全部潜力。
全力推进关键部件制造应用
目前，空客及其合作伙伴正全力推进w-DED关键部件制造经验的积累，并已取得令人鼓舞的进展。工程师们正在测试包括等离子、电弧焊、电子束与激光束在内的多种能量源，并同步评估“外购”（委托外部打印）与“自造”（内部生产）两种策略。此外，该技术将在空客集团层面形成统一标准，确保其成果在全公司范围内得到应用与推广。
系统化推进的适航逻辑
适航认证最耗时最挑战的环节是对安全性的认知，也就是说怎样证明材料是安全的。国际上的民航制造业经过多年实践，积累了经验。当我们提到适航认证，实际上是对于飞机零件的认证，这涉及到三个方面：材料、工艺与设计。而增材制造
-3D打印技术同时涉及到了这三个要素。首先，增材制造是一种制造工艺。同时，如果将这一工艺的价值发挥到最大，还需要开展面向增材制造的设计。如果在零件增材制造时使用了新型材料，那就又增加了一个需要确认安全性的要素。所以最稳妥的方式，就是分步骤、一步一步来解这个题，把风险降到最低。
认为，空客在钛合金DED增材制造上的推进路径，恰是对以上专访中所谈到的“三步走”适航逻辑的映照。
首先从A350货舱门这类次承力结构切入，在材料与设计不变的前提下，集中验证w-DED工艺本身的可靠性；然后逐步向主承力结构延伸并推进“为DED而设计”的优化。现阶段则聚焦于以新工艺挖掘传统材料的潜力，而非同时挑战材料、工艺、设计的全新路径。
这种分阶段、控风险的推进策略，不仅体现了产业化过程中必要的节奏感，更揭示了航空增材制造的本质——它不仅是技术革新，更是一场“信任构建”的系统工程。如何在适航框架内，将技术创新转化为可被认证、可被量产的可靠价值，其背后所蕴含的节奏把握、风险分层与验证逻辑，或许比具体技术细节更值得行业深思。
参考资料：
承德天大钒业股份有限公司公开转让说明书(申报稿).东方财富网
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尼康（Nikon），这个曾以影像与半导体光刻技术而闻名的名字，在商业航天崛起的黄金时代，正通过在金属增材制造领域精准的战略卡位，成为航天制造中不可忽视的力量。
近日，尼康公司对其在航天制造领域所建立的增材制造技术能力进行了回顾。本期， 将分享这一内容，并将时间轴拉回到2019年，回顾尼康公司如何系统性的切入金属增材制造赛道，描绘其“数字制造”的战略图景。
金属增材制造业务加速布局
从航空航天、能源动力到汽车医疗，金属3D打印正重塑多产业格局。其中航空航天领域已成为增材制造市场及尼康的战略焦点。随着小型卫星需求激增，约300mm尺寸部件渐成标准；未来对更大尺寸、更高产能构件的需求将持续攀升。
大尺寸火箭部件，来源：尼康
2024年与2025年，尼康相继在美国加州和日本设立增材制造技术中心，配备包括尼康SLM Solutions大型系统在内的先进设备，形成涵盖技术研发、原型验证与客户定制解决方案的创新枢纽。
尼康增材制造进军航天领域
金属3D打印主要采用两种技术路径：定向能量沉积与激光粉末床熔融。
定向能量沉积技术通过激光熔化基材形成熔池，同步注入金属粉末实现逐层凝固，特别适用于部件修复、形貌改造及表面硬化处理。
激光粉末床熔融技术则通过铺粉-选区激光熔融的循环工艺实现全构件成型，已成为尼康当前核心发展方向。该技术可成型600×600×1500mm的大型构件，实现传统工艺无法企及的复杂结构，其三维晶格构建能力在确保结构完整性的同时实现颠覆性减重。
尼康系统集成多激光并行加工技术（最多12激光器同步运作），兼顾量产效率与微细特征精度。该技术无需铸造模具，大幅缩短交付周期，并能实现镍基合金等难加工材料的复杂形态成型。
尼康3D打印样件
通过整合激光粉末床熔融技术，尼康得以深度契合航天产业对极端环境下大型复杂构件的严苛需求。
目前尼康正推进火箭发动机等关键部件制造验证，并凭借长期为国际空间站提供光学设备的经验，其金属3D打印技术已入选日本宇宙航空研究开发机构
（Japan Aerospace Exploration Agency,JAXA) 空间战略基金项目。该项目致力于通过轻量化高性能构件开发与生产周期压缩降低发射成本，尼康将融合定向能量沉积与粉末床熔融技术建立大型高精度火箭构件制造体系。
超越航天领域，金属3D打印技术通过工艺整合、能耗降低、废料削减及部件修复再利用，正推动制造业向可持续范式转型。
尼康数字化制造业务图景
根据 的市场观察，尼康已将数字制造确立为集团面向未来的增长支柱，旗下系统性整合了工业计量与先进制造两大业务单元。这一战略性布局旨在通过尼康独有的光学应用技术驱动全球制造业的革新，其明确目标是到2030年将数字制造业务打造为集团的关键利润引擎，从而有力支撑其向“全球关键技术解决方案公司”的全面转型。
为实现这一愿景，尼康正在执行一套“自主研发筑基、战略收购卡位、生态协同增值”的组合战略。
在自主研发维度，尼康持续深耕激光精密加工、在线高速测量与过程光学监控等核心技术。在增材制造熔池监测领域，尼康利用根植于半导体光刻检测的深厚积累，向增材制造领域进行技术迁移，针对增材制造的高温、动态、多尺度特点进行的系统性创新。
通过战略收购，尼康完成了对金属增材制造全链条能力的构建——整合SLM Solutions以确立设备与工艺的领导地位；控股Morf3D则在美国航空航天与国防领域建立了前沿应用中心，并实现与顶级客户的长期深度绑定。
尼康高度聚焦于航空航天与国防这一具有高壁垒、高附加值特征的赛道，致力于提供超大型结构、超高精度及超高生产率的完整解决方案，以突破传统制造在几何复杂度与材料性能上的局限。通过与全球顶级主制造商及顶尖研究机构（如德国弗劳恩霍夫研究所ILT）的深度协同，尼康旨在将其技术体系塑造为行业广泛采纳的事实标准。
为全面支撑全球业务拓展，尼康构建了日本-美国-欧洲三位一体的研发生态与运营网络：日本作为核心研发基地与技术策源地；美国西海岸作为全球战略总部与航空航天应用创新中心；德国则成为SLM设备的核心生产基地与欧洲市场技术枢纽。这一布局实现了研发、生产、应用与市场响应的高效全球化协同。
由此可以看到的是，尼康的先进制造业务是以其深厚的光学与精密控制技术为内核，通过前瞻性的资本运作与战略性整合而构建的产业生态系统。他们的长远目标不仅是提供先进的制造设备，更是致力于成为高端制造领域技术端到端解决方案领导者，特别是在航空航天与国防细分领域，并最终在席卷全球的数字化制造浪潮中重塑其产业角色与价值定位。
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当芯片散热遭遇物理极限，当高附加值工业零部件创新方案渴求稳定量产——增材制造能否给出答案？
本次， 走进广东必极科技有限公司，对话总经理刘玉海先生。通过一线制造服务企业的真实实践，探寻增材制造技术在高附加值产品量产中的应用路径。
我们从以下关键维度切入：
技术真相：粘结剂喷射技术的量产能力究竟如何？
应用边界：从长期被欧美垄断的高附加值液压阀体，到下一代芯片散热方案，不同增材制造技术路径如何推动创新产品落地？
在必极科技的实践中，阀体等高附加值产品的批量生产全流程控制，彰显了工艺闭环的实质价值；铜材料增材制造在散热领域的持续突破，揭示了技术迭代的可能方向；而为国产芯片“陪跑”的决心，则体现出应用端企业的长期主义视角。
这些来自生产一线的洞察，为关注高附加值制造的用户理解增材制造技术的应用提供了真实参照，或将为正在寻求制造升级路径的企业带来具有实践意义的启发。
必极科技 总经理 刘玉海先生
1 聚焦技术路径的量产适配逻辑
：必极科技在金属粘结剂喷射和绿激光L-PBF两种增材制造技术路径上都进行了布局。这两种技术目前在金属零部件制造上的技术定位有何不同？
刘玉海：必极科技布局了粘结剂喷射技术和绿激光L-PBF技术这两条线，走的其实是完全不同的路，回应的也是不同的应用需求。
我们应用HP(惠普) 的Metal Jet 粘结剂喷射金属3D打印解决方案（Binder Jetting,BJ），看中的是它“生产”的属性。这一技术从最开始就定义为面向金属零部件中小批量生产的技术，适合单次批量在5000-10000件生产需求，尤其是小尺寸的零部件。从后处理角度来看，这一技术在增材制造的过程中不需要支撑结构，从而带来两个优势，一个是节省了去支撑的人工、时间成本，另一个是由于去支撑的过程对于人工经验有所依赖，省去这一步骤意味着量产件的一致性更高。
必极科技粘结剂喷射增材制造应用
必极应用绿激光L-PBF技术，本质上由于需要开展“铜”材料的增材制造应用，尤其是结合铜金属良好的导热和导电特性以及增材制造的优势，开展在数据中心、汽车IGBT、人工智能光模块热管理应用、高频感应线圈（淬火器）制造等应用。
必极科技热管理3D打印应用
：作为国内较早推进粘结剂喷射技术产业化落地的制造服务企业，必极科技如何看待该技术当前在批量一致性方面的挑战？
刘玉海：要实现量产，必须满足一致性和稳定性两个核心条件。必极科技选择HP Metal Jet系统，关键原因在于该系统配套的软件和算法。这套系统通过“以终为始”的闭环控制，将一致性管理贯穿于从生胚打印到烧结的全过程，具体体现在以下几个关键环节：
第一，过程监控与数据贯通。系统从接收零件文件开始，便知道每个零件需要多少粘接剂。更重要的是，它通过算法将打印信息与后续工序联动。
第二，核心控制点：生胚一致性。我们认识到，最终烧结质量不取决于炉子，而取决于进入烧结炉前的生胚状态是否一致。生胚的一致性直接决定了烧结后的尺寸、变形乃至开裂风险。系统通过控制生胚重量偏差来量化这一致性，目标是将生胚重量偏差控制在1%以内。
第三，关键工艺环节：智能固化。在打印与烧结之间，固化环节至关重要。传统固化主要为了提升生胚强度，而Metal Jet系统增加了一个精细化目标：主动去除多余粘接剂。为了保证烧结的成功率，粘接剂的量一定要适量，例如，生胚打印时注入10毫升粘接剂，但最终烧结时只需7毫升，系统就会在固化阶段精准去除30%。粘接剂越少，后面烧结的成功率越高，变形率越少，尺寸越准。
为实现这一目标，系统会综合计算三个变量：
粘接剂用量：确定初始注入量。
排布密度：根据零件在打印舱内的三维排布，计算出不同区域的局部密度。
固化参数：依据上述信息，动态计算并控制固化时间、压差等参数，确保不同密度区域的零件都能均匀去除目标比例的粘接剂。这解决了传统方法中，当零件排放密度不同时，固化效果不均，导致生胚质量波动的难题。
第四，结果验证。经过此智能固化系统处理后，生胚达到重量偏差小于1%的严格控制标准。这意味着材料成分和结构高度均一，为后续稳定的烧结结果奠定了物理基础。
这正是我们选择这套粘结剂喷射金属3D打印系统的原因——它通过可量化、可监控的技术手段，所实现的生产良率达95%。
：粘结剂喷射技术在材料体系扩展和后处理方面，相比其他增材制造技术有何特点？
刘玉海：从材料兼容性来看，粘接剂喷射与选区激光熔融（L-PBF）增材制造技术所有不同。后者主要适用于可焊接的金属材料，而粘接剂喷射则适用于可烧结的材料，例如加工高碳工具钢、硬质合金等高碳或难熔材料，这些材料在L-PBF增材制造过程中容易开裂。
从后处理上来看，粘接剂喷射因无需支撑结构，因此省去了去支撑这一较多依赖经验的后处理环节。其核心后处理环节——烧结工艺，本身属于成熟的粉末冶金领域的后处理环节，虽非传统3D打印从业者的专长，但可从外部获得专业解决方案。
与传统的粉末注射成型（MIM）相比，粘接剂喷射的工艺流程更短。MIM使用蜡基或树脂基粘接剂，生胚中粘接剂含量高达30%，需经过专门的脱脂环节去除大部分粘接剂（例如从30%降至10%）后才能烧结。而粘接剂喷射采用水基粘接剂，生胚中粘接剂初始含量仅8-10%，因此无需独立的脱脂工序，从而减少了一道生产步骤。
2 聚焦价值创造与产品重构
：从”设计优化”到”批量制造”，必极科技如何帮助客户实现从概念到产品的落地？能否举一个比较典型的制造服务案例来说明这种价值创造过程？
刘玉海：必极科技开展的一个典型增材制造案例是生产直驱伺服阀体。直驱伺服阀属于具有高附加值的液压阀体，长期被欧美企业所垄断。我们采用粘结剂喷射技术，帮助阀体创新用户实现的核心附加值体现在对产品关键性能指标的极致提升和稳定保障上。
从功能性上讲，用户最关注的关键指标是压力曲线的平稳性。这要求液压油在流道内必须实现连续、均匀的流动，不能出现压力波动或顿挫。因此，流道内壁一致且优良的光洁度至关重要。
用户初期尝试采用L-PBF 3D打印技术制造阀体，其流道的内壁粗糙度可能存在差异，这会导致不可预测的局部压力损失，使得后端系统难以进行稳定补偿。而必极科技采用粘结剂喷射技术来制造阀体，能够确保整个流道内壁（包括所有复杂拐角处）达到均一且更优的表面质量。这使得流经阀体的压力曲线能够呈现出一条极度平稳、近似直线的理想状态，从而显著提升了阀体的控制精度与可靠性。这种性能的确定性，本身就是极高的附加值，构成了产品的技术壁垒。
必极科技3D打印阀体
在这一过程中，必极不仅承担阀体制造，更基于对工艺的深刻理解，提供必要的设计优化与工艺保障。我们会根据零件的结构特点主动添加晶格等特征，以在烧结过程中提供自支撑，防止变形。同时，我们会针对每一款批量产品定制开发专用的烧结温度曲线与参数，确保零件烧结后不开裂、不变形，这是我们工艺know-how的核心体现。
：粘结剂喷射技术被认为是适合进行中小批量生产的增材制造技术。作为该技术的资深用户，您可以分享一下单品上万件的典型量产应用案例吗？
刘玉海： 一个已经被验证的成熟应用领域是饰品行业，尤其是潮牌珠宝。这类产品设计复杂、个性化强，本身就有一定的市场需求量。例如，国外已有公司通过这一技术成功量产925银饰品，其单款产品的产量达万件以上。
3 聚焦市场趋势与战略布局
：近年来，新能源汽车、人工智能数据中心、光模块等领域对散热解决方案的需求明显增长。您认为增材制造散热器/冷板等热管理应用在用户群体中的接受度处于什么阶段？还有哪些障碍需要克服？
刘玉海：必极所聚焦的一大增材制造应用方向正是散热。我们最初接触国际大厂时，发现他们对3D打印散热方案的认知尚浅，这意味着存在技术布局的窗口期。更重要的是，他们的需求并非解决当前问题，而是满足未来3-5年的下一代产品的散热需求。目前传统散热工艺已接近物理极限，主流商用冷板最高支持约功率为2300瓦的芯片散热需求，研发方向已指向3000瓦乃至6000瓦。传统二维流道设计在如此高的热流密度下将难以为继，而3D打印能实现的三维立体流道是突破这一瓶颈的关键路径之一。
尽管需求明确且需求量大，但规模化量产仍面临现实挑战。当前能高效加工纯铜的主流增材制造技术设备成本高、材料价格贵，导致初期投资巨大，产能难以快速扩张。如果没有足够订单就难以摊薄设备成本，而没有足够的产能和成本优势又难以获得大规模订单。我们认为这类高端散热产品的增材制造大规模应用仍需时间。
必极科技在这一细分应用领域的策略是主动进行产品级开发。例如，我们自主设计了一体化多层流道冷板，以验证3D打印在解决未来散热挑战上的可行性，并积累从设计到制造的全流程经验。
必极科技开发的3D打印一体式液冷板
：随着3D打印技术逐渐成熟，您认为未来几年在哪些行业或应用场景中，增材制造会有比较快的增长？必极是否已在这些领域有所布局？
刘玉海： 珠宝、牙科、航空航天这些是较早驱动增材制造应用增长的领域。除此之外，如果从必极战略性聚焦的应用领域来看，我们认为热管理/散热应用将是一个持久且不断增长的刚性需求。
基于这个判断，我们的准备和布局是，以终端需求为导向，根据散热这个最终应用需求，去选择或开发合适的技术路径，目标是交付满足要求的完整产品。我们正在从学习、配合客户，转向自主设计开发产品（如一体式冷板）。长远目标是打造具有高附加值的产品，而不仅仅是制造服务。
我们重点锚定在服务国产芯片的散热需求上，顺应国产化替代趋势，提前介入并与客户共同研发，旨在未来建立标准、赢得市场。
4 聚焦产业生态构建
：在您看来，健康的产业生态应该是怎样的？必极科技在其中扮演什么角色？
刘玉海： 必极在产业链中扮演”应用牵引者”与”联合开发者”的角色。我们直面终端最前沿需求（如高性能散热），并将其转化为对材料、工艺的具体指标，驱动上游协同创新。
以必极与众远新材料的合作为例，我们并非简单的材料买方与卖方的关系，而是以成功实现终端产品的制造为目标，进行金属增材制造材料方面的深度合作，这段深度合作关系可以追溯至必极科技成立之前。例如，早期我通过必极科技参股方与众远展开材料开发领域的合作，彼时双方基于客户对”可阳极氧化”成品零件的需求，合作开发并迭代ZY6061铝合金粉末，使其从”可打印”走向”可量产、可后处理”。众远发挥其材料研发专长与我们共同优化材料性能与工艺适配性。必极科技成立后，延续了与众远新材料之间的合作模式，双方是为做出合格产品而组成的研发共同体。
5 聚焦企业成长与未来展望
：对于未来3-5年，必极科技有哪些发展目标或重点拓展方向？
刘玉海： 首先，战略上我们会坚持”聚焦”和”深耕”。我们明确将散热领域，特别是围绕高导热材料（如铜）的解决方案，作为长期投入的核心方向。
其次，我们的发展路径是从”制造服务”向”产品与解决方案”升级。随着对行业理解的加深，我们开始进行自主产品设计开发。
第三，在技术路线上，必极持开放和务实的态度，并以终为始。我们关注的是哪种技术路线能真正满足未来量产对”高产能”和”低成本”的双重要求。我们的一切技术布局，都围绕”能否解决客户最终问题”来展开。
最后，必极紧密配合国家产业发展趋势，在散热产品领域，将重点锚定于服务”国产芯片”的散热需求上。我们积极与国产芯片厂商协同研发，提前介入。这个过程就像是”陪跑”，目的是在产业成熟时，我们能凭借早期的技术沉淀和合作基础，成为其中重要的参与者。
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