不同供应商使用不同的增材制造系统、材料、参数设置甚至操作流程，导致3D打印的产品质量存在无法接受的波动。这种波动在传统制造中或许可以接受，但在半导体设备领域却是致命的。

每一台光刻机都包含数以万计的零件，其中许多具有极其复杂的内部结构，传统加工方法无法实现。增材制造为此提供了解决方案，但如何确保每个零件都符合ASML的标准成为了ASML另外一项能力。

本期， 特别洞察荷兰ASML如何建立起全球半导体行业首个合格增材制造供应链的认证。

© ASML

洞察

半导体是地球上所有先进技术的脊梁，增材制造正扮演关键角色。不久的将来，可预见的是在高附加值零件的制造领域把增材制造材料批次、激光功率、氧含量、熔池监测、热处理曲线、后处理参数 全部上链，形成“一物一码”数字护照DPP- Digital Passport。”

重新定义增材制造应用边界

从钛合金到不锈钢316L，从激光粉末床熔融技术到复杂的后处理流程，ASML与Qualified AM合作建立起的这套认证体系正在重新定义增材制造在高端工业中的应用边界。

根据 的市场观察，ASML在其量产光刻机中植入的增材制造零件包括：金属结构/热管理类（Class-3 关键件）， 光学与传感支架（Class-2）， 气动与真空流道（Class-2）， 高分子功能件（Class-1）等。

ASML在其量产光刻机中植入的增材制造零件：

©

面对增材制造供应链的标准化挑战，ASML通过与Qualified AM GmbH合作，共同开发了一套全面的认证体系。这个被命名为“ASML AM GSA-02-0001 semiconductor AM specification-quality and supply chain assurance“的标准整合了ISO/ASTM国际标准，确保不同供应商生产的增材制造组件具备高度一致性，为半导体设备的关键部件的增材制造认证打开了新的大门。

▲ASML的增材制造供应商

该认证项目主要关注激光粉末床熔融技术，覆盖了来自不同设备制造商的系统，以及钛合金和不锈钢316L等关键材料。认证过程不仅审查设备与材料，还包括工艺参数和团队能力的全面评估。

为了确保认证的实际效果，Qualified AM的审核团队会对ASML的增材制造供应商进行详细的生产过程审核，关注从设计到后处理的每一个环节。根据 的了解目前典型的认证周期控制在4到10个月，在保证质量的同时也考虑了效率。

ASML的增材制造认证项目建立了一个多层次、全覆盖的实施框架。这个框架基于风险评估方法，特别关注高关键性零部件的制造能力，确保半导体设备中的核心部件能够通过增材制造技术可靠生产。

认证过程从制造可行性评估开始，审核团队会挑战并帮助改进供应商定义的风险评估故障模式。这一步骤确保在正式生产前，所有潜在问题都已被识别和解决。

随后是对整个增材制造生产过程的审核，确保符合ISO/ASTM 52920和ASML AM GSA标准。审核的最终目标是控制影响过程输出可重复性的工艺变量，实现不同供应商间的一致性。

ASML增材制造供应链认证的核心是一套严格的审核体系，覆盖从材料选择到最终产品的全过程。审核团队特别关注工艺特定的故障模式评估，从而挑战供应商的风险评估方法，帮助改进其质量控制体系。

对于半导体设备中的高关键性部件，审核包括制造可行性评估，确保这些部件能够通过增材制造技术可靠生产。审核覆盖供应商网络中所有的增材制造生产过程，特别关注工艺变量对产品质量的影响。

审核还评估供应商对一系列标准的符合情况，包括ISO/ASTM 52920、ASML AM GSA以及其他相关标准的准备情况。这些评估的目的是创建一个以数据驱动的认证方法，确保所有供应商都在同一质量标准下运作。

ASML增材制造供应链认证项目带来了多方面的价值，展示了一个专注于质量、一致性和可靠性的生产过程。

认证项目采用基于风险的验证方法，不仅确保了质量，还控制了成本。通过降低所有供应商的工艺变量，最小化了缺陷风险，同时确保了组件和供应商的可扩展性。

由于供应商采用标准化方式进行生产，增加更多供应商只需最少的工作量。整个过程通过ASML AM GSA和Qualified AM服务的结合得到简化和标准化，确保所有供应商的效率和高品质一致性。

ASML的这一创举对整个增材制造行业产生了深远影响。通过为半导体行业建立首个合格的增材制造供应链，ASML树立了行业标杆，展示了如何将一项仍在发展中的技术成功整合到全球最严格的供应链中。

这一认证体系的可扩展性意味着它可以被其他高端制造行业借鉴。航空航天、医疗设备和能源行业都面临着类似的挑战，需要确保增材制造部件的质量和一致性。

适用标准：

ISO/ASTM 52920:2023

ASML GSA-02-0001

DIN EN ISO/ASTM 52907:2019

DIN CEN ISO/ASTM/TS 52930:2021

ISO/ASTM DIS 52928

DIN EN ISO/ASTM 52901:2018

DIN EN ISO/ASTM 52904:2019

进一步的，关于国际范围内，ASTM等机构在半导体增材制造领域的举措将如何支持ASML的认证加速， 将在近期进行分享与分析，敬请关注。

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空间推进技术是应用卫星、深空探测、载人航天和空间科学实验等领域的关键支撑。与传统化学推进相比，电推进系统能够显著减少推进剂携带量，从而为任务载荷释放更多载荷空间，提升任务经济效益。同时，电推进系统具备推力调节灵活、定位精度高等优势，在各类航天任务中应用日益广泛。

在多种电推进类型中，霍尔电推进器因其系统结构相对简单、可靠性高、比冲较高、推力功率比大，以及具备良好的调节能力，已成为国内外商业星座卫星推进系统的优选方案之一。

根据 的市场观察，近日，中国航天科技集团五院510所宣布成功完成EP-1A型霍尔电推进产品的研制工作。据悉，该产品属于五院“卓越产品”之一，旨在瞄准1000千克以内的商业卫星平台应用需求，在设计中融合了一体化思路与先进制造工艺，包括3D打印技术。接下来我们将通过官方发布的信息详细了解501所研制的霍尔电推进EP-1A型产品及其面向的下游商业卫星市场。

卓越产品开发是五院面向内外部新形势而部署的重要改革行动事项之一。在院统筹下，各单位相向而行、同频共振、相互赋能，卓越产品开发工作初见成效。

510所瞄准1000千克以内商业卫星平台应用需求，规划开展了霍尔电推进EP-1A型卓越产品开发。历时7个多月持续攻关，产品各项性能实现大幅升级，现已完成产品鉴定，具备小批量生产状态。

洞悉市场趋势，精准适配需求

510所聚焦星云、千帆等星座需求，持续对接星网、垣信等用户，深入市场前端，协同用户开展产品规划及论证。围绕“扁平化、高可靠、低成本、规模化”核心需求，开展产品多用户统型设计，明确“多工质、宽范围、低成本”产品开发目标，强化产品技术、成本、规模化生产等综合能力提升，满足市场需求。

锤炼极致设计，驱动产品领先

霍尔电推进EP-1A型产品实现了氙、氪工质兼容，推功比优化最高达60毫牛/千瓦，性能指标达到国内先进水平； 电源处理单元体积、重量缩小60％以上，主要功率模块转换效率提升至95％以上，制造周期缩短60%；贮供单元采用3D打印新工艺及一体化设计，体积缩小约70%，重量减轻约35%。此外，510所建立了首批可复用设计规范8项、形成公用模块（CBB）库产品10项及
共用支撑技术10项，有效提升后续产品的快速研发能力。

夯实核心能力，抢占发展先机

510所着力加强产品生产能力规划与建设，对标未来需求，通过生产工艺和流程优化，现已具备年产量200套产能，满足千帆星座等批量生产任务需求。同时，510所对标汽车行业柔性生产线自动化模式及长三角先进规模化电子产品制造体系，依托生产线二期建设，奋力打造1000套产品/年生产能力，为批量任务交付奠定坚实基础。

▲ 霍尔电推进点火试验

后续，510所将继续践行“极致设计、充分鉴定、柔性供给、持续改进、利益趋同”的理念，持续探索面向商业航天的产业化道路和产品开发体系，不断推出满足市场需求具有竞争力的优秀产品，为商业航天发展贡献更大力量。

新闻来源：中国空间技术研究院

 中国低轨卫星星座建设按下“快进键”

近年来，全球商业航天进入高速增长期，低轨卫星互联网成为核心驱动力。低地球轨道（LEO）作为商业航天的核心战略资源，因轨道高度低、传输时延小、链路损耗低等优势，成为卫星互联网业务的理想选择。根据国际电信联盟“先登先占”规则，轨道位置与关键频段资源的竞争已进入白热化阶段。

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”

在政策层面上，中国对商业航天和低轨卫星互联网的重视程度持续提升。2024年，商业航天首次被写入《政府工作报告》，明确其战略性新兴产业定位；2025年政府工作报告再度提出“推动商业航天、低空经济、深海科技等新兴产业安全健康发展”；2025年8月《工业和信息化部关于优化业务准入促进卫星通信产业发展的指导意见》进一步明确支持低轨卫星互联网加快发展。

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”

在技术支撑层面，以3D打印为代表的先进制造技术正在推动低轨卫星星座规模化建设。3D打印通过实现一体化成型和轻量化设计，为卫星有效载荷释放出更多宝贵空间，助力提升单星效能和经济效益。

在政策支持与技术突破的双重驱动下，我国低轨卫星星座建设进入快速发展阶段。目前，我国向国际电信联盟申请的低轨卫星数量已达5.13万颗。其中，中国星网的GW星座规划发射12992颗卫星，截至2025年12月9日在轨卫星已达118颗；上海垣信主导的G60千帆星座三期规划超过1.5万颗卫星，已完成108颗组网卫星发射；鸿擎科技的鸿鹄-3星座计划部署1万颗卫星，已完成首次在轨点火测试。

3D打印技术不仅实现了关键部件的轻量化和小型化，更是实现卫星部件简化生产工艺、缩短制造周期的制造方式。随着星座建设从技术验证迈向规模化部署阶段，3D打印等先进制造技术将继续发挥关键作用，助力我国在全球低轨卫星互联网竞争中建立竞争力。

参考资料：
1、吕端智库 《解析星链卫星的霍尔电推发展路径》
2、财经网 《商业航天跻身国家战略 中国万亿级新赛道加速启航》
3、东兴证券《卫星互联网行业：国内星座加速组网，星箭场全产业链发力》

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动力系统作为无人机的“心脏”，直接决定了无人装备的载荷、升限、航程、速度与机动性等核心性能，其发展正随着无人机地位的提升而备受关注。目前，无人机采用的动力装置类型多样，主要包括活塞式、涡喷、涡扇、涡桨、涡轴发动机，以及在微型平台上普遍使用的电动机等。[1]

其中，涡扇发动机已成为高端无人作战飞机的主流动力，其应用呈现出两极发展趋势。一极是采用低成本、小推力的发动机路径，例如美国安杜里尔公司的“狂怒”无人机选用了FJ44-4M涡扇发动机，实现马赫数0.95的高亚音速飞行。另一极则是追求高性能、大推力的路径，例如空客的“Wingman”无人僚机概念，其动力方案可能直接沿用“台风”战斗机使用的EJ200涡扇发动机（中间推力60kN，加力推力90kN）。这一趋势还体现在追求超声速能力的机型上，例如土耳其的ANKA-3无人机，其规划是通过TF10000涡扇发动机（加力推力44.5kN）来实现超声速飞行。[2]

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”

在这一全球性的技术发展方向背景下，我国企业在无人机动力创新领域也迎来了新的进展。

根据泸州发布的报道，12月23日，在泸州懋威科技有限公司试验中心，随着一声清晰的指令，MWS200涡扇发动机骤然迸发出稳定而有力的轰鸣，尾喷管喷出耀眼的火焰——首次点火，一次成功。这款新产品的突破，标志着该公司在航空动力自主研发征程上，迈出了里程碑式的一步。

在航空发动机领域，“一次点火成功”远非简单的启动，它是对整机设计、精密制造、系统集成可靠性的最严苛初考。

泸州懋威科技有限公司相关负责人介绍，MWS200项目于2025年初正式立项，面对该项目结构复杂、技术难度高等特点，公司迅速组建了涵盖设计、试制、装配、试验、测控的高效团队。

短短十二个月内，团队不仅攻克了高难度涡轮盘加工、单晶叶片成型及高性能指尖密封等关键零件制造工艺，还利用泸州航发集团增材制造产业链优势，3D打印零件占比50%，大幅提升了核心零件试制效率。更重要的是，实现了从“硬件”到“大脑”的全链自主——完全自主研发了专用ECU及高性能点火系统，并创新构建了精准的“起动气吹点火控制模型”。正是这些扎实的突破，共同铸就了本次“一次点火成功”的佳绩，有力证明了懋威科技技术路线的精准与工程体系的高效。

这次点火，成功验证了该型号发动机结构可靠性、转子动力学计算结果、控制与点火规律、车台设计，检验了装配工艺性、试车工艺性，为后续发动机更换单晶涡轮叶片性能试车打下坚实基础。同时，也为后续带起动电机版本发动机提供了起动规律。

凭借其超音速突防潜力、紧凑结构与低油耗的显著优势，MWS200涡扇发动机自诞生起便精准锚定低空经济与特种飞行器市场，成为未来高端无人机、高速靶机等平台的理想动力核心，为企业打开了广阔的商业化前景。懋威科技相关负责人表示，未来将继续以自主创新为引擎，以MWS200为支点，向着更广阔的天空，全力迈进。

新闻来源：泸州发布

参考资料：

[1]《无人机/巡航导弹用小型涡扇发动机发展和启示》《航空动力》2024年 第3期；

[2] 《2024年军用无人机动力进展》《航空动力》2025年 第1期。

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根据 的市场观察，该机身由萨博与Divergent联合设计制造，整个过程是“AI驱动的设计-增材制造-无夹具装配”全数字化闭环生产系统在航空飞行器制造领域的一次应用实践。

 26个金属3D打印结构件精准对接

这一应用中使用的全数字化生产系统为Divergent自适应生产系统（DAPS™）。这是一套端到端结构工程设计与制造系统，融合人工智能驱动设计、工业级增材制造及通用机器人装配技术，能够实现比传统设计与制造方式开发更快、性能更高、成本更低的结构产品。

来源：Divergent

根据Divergent官方透露的信息，组装后的完整结构件长度达约4.5米（15英尺），由26个独立的L-PBF 3D打印部件组成，所有部件均在公司的无夹具机器人装配单元中完成连接与粘接。这一应用标志着Divergent无夹具装配技术在尺寸层面获得了技术突破，也展示了这一技术从汽车制造领域向航空自主飞行器这样有着更高要求的应用场景中进行拓展的能力。

通过 DAPS™ 系统的深度应用，双方成功在长度达4.5米的飞行器机身上验证了“3D 打印+无夹具机器人组装”的应用。这一突破打破了传统制造中昂贵且不可更改的物理工装带来的限制，利用AI驱动的设计与工业机器人，实现了26个复杂 LPBF 增材制造零件的精准对接。

 数字化、敏捷化制造

这次合作是Divergent自适应生产系统（DAPS™）首次在航空领域飞行器主结构制造中的应用。通过这一系统，双方以自主飞行器机身结构件为平台，开展了 对“AI生成设计-增材制造-无夹具装配”全数字化制造闭环流程的验证，有助于实现机身设计的快速迭代和实现柔性快速生产，为下一代自主飞行器的快速研发提供了加速引擎。

然而，此次交付是关键的“概念验证”，距离商业化量产仍有关键台阶需跨越。航空业的安全文化与适航认证体系要求极致的工艺一致性与大量损伤容限数据积累。因此，以上技术在短期内更可能优先应用于无人机等对迭代速度和柔性生产需求更高的领域。

该技术通过应用金属3D打印技术、消除昂贵的专用工装，使得在靠近需求地点的小型柔性工厂里，经济地生产小批量、高性能复杂结构成为可能，极大增强了供应链的韧性与灵活性。尽管前路仍需通过严格的适航认证考验，但它提供了一条通往数字化、敏捷化制造的参考路径。

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随着全球制造业向 “多品种、小批量、快迭代” 转型，传统工装夹具依赖的CNC 加工、铸造等工艺，逐渐暴露出门槛高、周期长、定制化成本高、设计灵活性不足等痛点，难以适配当下市场对快速响应与柔性生产的需求。

联泰科技3D打印工装夹具案例

《2025 年中国工装夹具行业市场规模及投资前景预测分析报告》指出：“2024年中国工装夹具市场规模达487.6亿元，同比增长11.3%，其中汽车、电子制造领域合计占比63.7%，新能源相关需求贡献显著增量”。

随着全球化竞争加剧，企业不仅追求工装夹具的高精度与高稳定性，更将 “快速交付、柔性适配、成本可控” 列为核心诉求，传统制造模式已难以满足多元化需求。

而增材制造技术凭借 “逐层堆积” 的核心原理，成功突破了传统减材工艺的结构限制与流程束缚，为工装夹具制造带来了革命性变革。作为20世纪80年代后期发展起来的新型制造技术，其核心逻辑是通过三维软件构建目标模型，经切片软件处理后，以激光、电子束、特殊波长光源等为能量源，将金属、非金属、复合材料甚至生物材料逐层堆积成型，成型尺寸可覆盖从微纳米元器件到10米以上大型结构件，适配场景极具广度。目前已形成熔融沉积造型、立体光刻、数字光处理、选择性激光烧结、选择性激光熔化等9种基本工艺体系，每种工艺均能针对工装夹具的不同性能需求提供精准适配方案。

联泰科技3D打印工装夹具案例

联泰科技针对增材制造技术在工装夹具领域的应用展开深度发力，特此推出《联泰科技增材制造工装夹具应用解决方案》：

解锁快速、柔性、经济的工装夹具制造方案

3D打印技术正从 “工具替代” 向 “生产逻辑重构” 演进，彻底改变了工装夹具行业的成本结构、交付周期与设计理念。其在降本增效、柔性制造、数字化协同、绿色环保等方面的核心优势，使其成为制造企业应对市场变化、提升核心竞争力的关键支撑。

从技术选型到流程落地，从材料匹配到质量管控，科学的应用策略是发挥3D打印价值的核心。

未来，随着技术的持续迭代与生态的不断完善，3D打印工装夹具将向更精密、更智能、更经济的方向发展，为制造业高质量发展注入持续动力。

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根据MarketsandMarkets的研究，全球热管理市场规模预计将在2028年达193亿美元[1]。这一增长主要由人工智能计算、5G通信、新能源汽车等高端制造领域驱动。其中，人工智能领域的散热需求尤为突出，该领域的高性能计算设备对散热材料的热性能要求日益严苛。同时，Precedence Research的分析显示，全球汽车热管理系统市场规模将在2032年超600亿美元[2]，尤其是新能源汽车的发展进一步扩大了高端散热材料的应用空间。

纯铜的导热系数高达400 W/(m·K)，约是常用3D打印铝合金（如AlSi10Mg，约160 W/(m·K)）的2.5倍，更远高于不锈钢（约15-20 W/(m·K)），这一优异特性使其成为解决高功率密度散热挑战的理想选择之一。

在当前全球热管理需求快速增长的背景下，纯铜凭借其卓越的导热性能，在3D打印技术的加持下，正在迈向更广泛的商业化工业场景，为下一代电子设备的热管理提供关键解决方案。

 纯铜增材制造典型应用场景

l 极端高热流密度场景

极端高热流密度场景中，器件的发热功率大，但接触面积小，导致单位面积上的热流量极高（例如大于100W/cm²）。常规散热方案的导热效率有限，难以实现热量的快速传导与扩散，使得热量持续积聚在器件上无法及时疏解，最终导致芯片结温迅速飙升。

纯铜极高的导热系数确保了热量能被迅速从热源点横向扩散到整个散热底座，从根本上避免了局部过热，为后续的散热创造了条件。

典型应用：

①高性能计算与服务器CPU/GPU：尤其是那些核心频率极高、功耗巨大的型号，纯铜底座可以瞬间吸收热量，防止局部过热。

②功率电子器件：如IGBT、SiC/GaN（碳化硅/氮化镓）功率模块，这些器件开关频率高、效率高，但产生的热量非常集中。

③激光器的巴条和单管：激光二极管在极小区域内产生巨大热量，散热效率直接决定其输出功率和寿命。

“ 3D Science Valley 白皮书 图文解析

”

l 散热效率极致追求且空间受限场景

在这一场景中，设备内部空间极其紧凑，无法通过增大散热器体积来提升散热能力，需要通过复杂的内部结构（如微通道、薄壁鳍片）来最大化表面积，同时要求材料本身具有最高的导热效率。

在利用3D打印实现这些复杂结构的同时，纯铜材料本身的高导热性确保了热量能高效地传递到这些扩展表面的每一个角落，使得“在方寸之间实现极致散热”成为可能。这是铝或不锈钢等材料即使能成型结构，也难以企及的散热效率。

图源militaryaerospace.com

典型应用：

①航空航天与国防电子：例如机载、弹载电子设备，空间和重量都是严格受限的宝贵资源，3D打印可以制造出传统工艺无法实现的、与壳体一体化的纯铜微通道冷板。

②高端医疗设备（如影像诊断探头和手术器械）：设备内部集成了高功率传感器和芯片，但外形尺寸有严格限制。

③超薄笔记本电脑或迷你PC：在极其轻薄的机身内压制高性能CPU和GPU。

l 高度定制化、复杂内流道结构场景

在需要高度定制化、复杂内流道结构的场景中，散热流道需要根据热源分布和外壳形状进行随形设计，例如螺旋流道、分形流道、拓扑优化后的异形流道等，这些结构用传统铣削、钎焊工艺几乎无法制造或成本极高。

典型应用

①AI芯片液冷板：在此应用中，纯铜3D打印技术将第一场景（应对极端热流） 与本场景（复杂流道） 完美融合。通过一次性打印成形的、与芯片热点精准对准的三维随形微通道，将热量高效传递给冷却液。这种“点对点”的定制化能力，是风冷和传统水冷无法比拟的。

②定制化水冷头：针对高端超频PC和服务器液冷系统，纯铜3D打印的水冷头可以完美贴合CPU顶盖，内部流道可以精准对准最热的芯片核心，实现极致散热效果。

③集成式液冷散热器：将管路、歧管和散热鳍片一体化打印，减少组装接口，提升可靠性和散热效率。

铜金属3D打印一体化水冷板

制造商：广东必极科技有限公司

可应用于AI服务器GPU芯片冷却，无需钎焊，100%零泄漏，其内部采用TPMS微通道晶格结构设计，能够解决单个芯片1500W的散热需求。

l 导电、电磁屏蔽功能一体化场景

在需要与导电、电磁屏蔽功能一体化的场景中，部件不仅需要散热，同时还要求其作为electrical ground（接地）的一部分，或者需要屏蔽内部或外部的电磁干扰。

典型应用

①射频/微波模块的壳体：外壳本身既是结构件、电磁屏蔽罩，又是高效的散热器，通过3D打印可以将其做成带有复杂冷却通道的活的结构。

②高功率电源模块的基板与外壳。

 材料纯度与氧含量对增材制造质量的影响

l 高纯度保障高导热性能

杂质是声子输运（导热的主要机制）的主要散射中心，高纯度确保了打印成形的部件能够最大限度地接近纯铜的本征导热系数（400 W/(m·K)），这对于追求极致散热的场景至关重要。众远新材料生产的纯铜粉末杂质含量极低（纯度≥99.95%）。

l 低氧含量控制提升打印质量与稳定性

粉末的氧含量是影响打印质量和最终部件性能的关键指标，众远通过后续处理工艺，能将粉末的氧含量控制在很低的水平（≤100ppm）。低氧含量可以有效避免打印过程中产生气孔、球化等缺陷，提高产品的可靠性和致密度。此外，众远纯铜粉末在储存过程中能够有效控制氧含量的增长，稳定的低氧含量意味着粉末从出厂、运输、储存到使用的全生命周期内，其核心性能指标是一致的，这对于工业化批量生产中的质量控制和工艺稳定性至关重要。

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”

 纯铜金属粉末适配的3D打印设备建议

l 首选激光器类型

首选激光器类型是蓝光或绿光激光器，这是解决纯铜高反射率问题的有效途径之一。纯铜在绿光波段的吸收率高达78%，相比红外激光32%是翻倍的提升，这意味着激光能量能够被高效吸收并用于熔化粉末，而不是被反射回去损坏设备。

l 纯铜打印推荐策略

• 提供足够能量以克服铜的高导热性，实现完全熔化；绿光因吸收率高，所需功率相对较低。
• 确保激光能量与材料有足够的作用时间，避免因冷却过快导致未熔合，速度需与功率精确匹配。
• 确保扫描线之间有足够的重叠，避免产生未熔合的孔隙。
• 打印前提前预热打印基板，预热可以显著降低打印过程中的热梯度，减少残余应力，防止翘曲开裂，并减缓熔池的冷却速度，改善熔池润湿性。

综合来看，众远新材料纯铜金属粉末的高纯度特性使其最大限度接近纯铜400W/(m·K)的本征导热系数，精准匹配极端高热流密度、空间受限等场景对高效传热的核心需求；低氧含量控制有效规避打印气孔、球化缺陷，保障粉末材料在全生命周期性能稳定，从材料端为先进热管理部件的增材制造批量生产筑牢质量基础。

针对纯铜激光高反射率这一行业难题，选择适配的激光器、优化3D打印方案外，材料合金化亦是可行路径，众远同步提供高品质铜铬锆铜合金材料，为不同散热需求场景提供多元选择，助力高端热管理部件实现性能突破与稳定量产。

参考文献及资料：

[1] MarketsandMarkets. “Thermal Management Market by Material, Device, Product, Industry and Region – Global Forecast to 2028.”

[2] Precedence Research. “Automotive Thermal Systems Market Size to Hit USD 64.29 Bn by 2032″

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在汽车设计与制造的持续优化中，用户对驾乘体验的关注不再局限于动力性能与基础配置，而是延伸至车身各个细节的质感与表现。车门铰链作为影响车门开闭手感与长期使用耐久性的关键部件，其设计在保证功能可靠的基础上，还需进一步兼顾轻量化、强度与外观品质，以更好地匹配用户对车身细节体验与整体质感的追求。

铂力特以高性能钛合金材料为基础，结合拓扑优化结构设计，打造了兼顾轻量化、高强度与优秀外观表现的钛合金汽车门铰链，并于德国Formnext 2025展会现场展出。

车门铰链由叶片与基板组合构成，均采用BLT-S-Ti64钛合金粉末制造。其中，叶片尺寸为263mm×207mm×132mm，重量约2.43kg；基板尺寸为247mm×242mm×117mm，重量约1.02kg。相比传统采用铸铝或铸铁工艺的同类零件，该钛合金铰链在保证结构强度与使用可靠性的前提下，实现了整体减重约50%，为零件轻量化与动态性能提升提供了支持。

钛合金汽车门铰链组件

01 高性能粉末与设备智能控制，赋能车门铰链高效制造

为满足车门铰链复杂结构的一体化成形要求，该产品选用了铂力特自主研发的BLT-S-Ti64钛合金粉末。该粉末在成分控制、粒度分布与球形度等方面表现优异，具备良好的流动性、铺粉均匀性与高成形精度，可兼容铂力特全型号PBF-LB/M设备。在此基础上，BLT-S400进一步确保了铰链制造的稳定性与效率。BLT-S400搭载1V4粉末循环系统，结合专利的单刀双向铺粉技术与智能铺粉策略，配合内置的智能校准系统与优化风场设计，保障了高效、稳定的打印过程与成形质量，为汽车零部件的大批量生产提供了可靠保障。

02 拓扑优化实现轻量化结构，成就“轻而强”功能目标

针对零件实际使用工况与载荷条件，该车门铰链采用拓扑优化精细设计内部结构，在满足强度、刚度及装配精度等功能要求的前提下，对材料分布进行优化，精准去除冗余部分，实现减重约50%的轻量化目标。这一优化设计有效提升了材料利用效率，降低了整车簧下质量。同时，优化后的结构依然保持了良好的力学性能与疲劳耐久性，确保铰链在长期使用中的稳定性和可靠性，实现“轻而强”的功能目标。目前，该车门铰链已通过各项检验和测试，所有结果均符合设计标准与要求，验证了其具备批量生产的条件与可靠性。

金属增材制造技术的让汽车零部件设计突破传统限制成为可能，实现更轻、更强、更一体化的制造。未来，铂力特将持续深化金属增材制造技术在汽车领域的应用，致力于为行业提供更高效的轻量化制造方案。

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面对鞋业市场”快反生产”与”个性化定制”的双重趋势，传统鞋模制造模式正面临严峻挑战。生产周期长、修改成本高昂以及设计灵活性受限，已成为制约产业升级的瓶颈。这一产业痛点，恰恰为金属增材制造-3D打印技术的产业化应用提供了最佳切入点。

本期 分享的应用案例来自于鞋模制造企业安元模具。安元模具敏锐捕捉到市场需求，引入金属3D打印技术，并携手联泰科技等产业链伙伴，通过材料、智能化设计、制造的全链条协同创新，不仅显著提升生产效率，更探索了鞋模制造从“规模制造”走向“智能定制”的可行路径，重塑鞋模制造的柔性生产力。

期待这一应用案例能激发更多从业者思考技术融合与产业协同的价值，以技术创新驱动企业核心竞争力，并共同推动中国鞋模行业向高端智造迈进。

“在鞋模行业同质化竞争日益激烈的今天，唯有以技术创新为核心，才能突破传统生产的瓶颈；而与优质伙伴的深度协同，更是加速技术落地、实现产业升级的关键。安元模具选择联泰科技的金属3D打印技术，不仅是为了解决当下的生产痛点，更是为了抢占未来行业发展的制高点。”

安元模具总经理蔡伟伟先生在谈及企业发展战略时，掷地有声地阐述了技术与合作的核心价值。这一观点，既是安元模具近年来快速崛起的经验总结，也为陷入转型困境的鞋模行业提供了清晰的发展指引。作为行业内率先“实现快速转型”的鞋模企业，安元模具的每一步布局，都在践行着以技术驱动增长发展理念。

 新锐企业的差异化突围之路

2020年，在国内鞋业市场蓬勃发展与产业升级需求日益迫切的双重背景下，安元模具正式成立。与传统鞋模企业循序渐进的发展路径不同，安元模具从诞生之初就肩负着“弯道超车”的使命。其成立的契机，既源于投资人对高端制造领域的精准资产配置判断，更得益于与下游头部鞋企的深度绑定。凭借长期积累的行业资源，安元模具自创立起便精准把握市场需求脉搏，避开了低附加值的同质化竞争，将技术创新确立为企业的核心竞争力。

成立至今，安元模具始终聚焦鞋模细分领域的深耕细作，凭借对品质的极致追求和对技术的持续投入，迅速在行业内站稳脚跟。面对鞋业市场“快反生产” “个性化定制”的主流趋势，传统鞋模生产周期长、修改成本高、设计灵活性不足的痛点日益凸显，这也让安元模具更加坚定了布局前沿技术的决心。从智能设计到高端制造，从材料研发到流程优化，安元模具的每一项投入都紧扣行业痛点。

 多维度考量敲定战略合作伙伴

在金属3D打印技术的选型过程中，安元模具进行了长达一年多的市场调研与设备测试，最终选择与联泰科技及其全资子公司福建联麒科技达成战略合作，采购两台Fuees430四激光金属3D打印机，这一决策背后是多维度的审慎考量。
从市场需求导向来看，下游头部鞋企对鞋模的生产周期、定制化能力提出了更高要求，而联泰科技在鞋业3D打印领域的深厚技术沉淀与丰富案例，使其成为安元模具的重点考察对象。蔡总表示：“我们的客户需要更快的交付速度和更灵活的定制方案，联泰科技的设备在这两方面都表现出了突出优势，能够完美匹配我们的生产需求。”

设备性能与稳定性是安元模具考量的另一核心因素。 联泰科技自主研发的Fuees430四激光金属3D打印机，专为鞋模批量化生产设计，采用四激光多振镜配置，扫描速度可达6m/s，跳转速度达18m/s，配合单刃双向铺粉结构设计，能将鞋模生产周期缩短50%以上。经过多轮测试，该设备的连续运行稳定性与产品合格率均达到行业领先水平，彻底打消了安元模具对新技术应用的顾虑。
此外，售后服务的专业性也成为促成合作的重要推手。联泰科技在行业内积累的良好口碑，以及其提供的“一对一”技术支持、快速响应的售后维修服务，让安元模具感受到了满满的合作诚意。

在鞋模材料的选择上，安元模具始终以市场需求为导向，经过长期实践与调研，确定铝合金为核心生产材料。蔡总解读道：

“铝合金具备优异的导热散热性能，能够有效提升鞋模的成型效率与使用寿命，尤其适合EVA鞋模的批量生产，而EVA鞋模目前占据安元产品结构的60%以上，是绝对的主力产品。”

针对铝合金加工过程中存在的切削难度大、表面光洁度控制难等核心技术难点，安元模具组建了专门的研发团队，与高校及材料供应商联合开展技术攻关，通过优化加工参数、改进刀具选型、引入特种涂层技术等方式，成功将铝合金鞋模的加工精度提升至新高度，表面粗糙度控制在Ra0.8以下，满足了高端鞋业品牌的严苛要求。同时，公司还在积极探索新型铝合金材料的应用，力求在轻量化、高强度等方面实现更大突破。

 金属3D打印引领行业智能化变革

谈及金属3D打印技术在鞋模行业的未来发展，蔡总充满信心：

“当前，金属3D打印技术已经在鞋模领域展现出巨大的发展潜力，随着技术的不断迭代与成本的持续降低，它必将成为鞋模生产的主流方式，引领行业进入智能化、高效化的新时代。”

在蔡总看来，金属3D打印技术的优势不仅在于缩短生产周期、降低定制成本，更在于其能够打破传统工艺的设计限制，实现更复杂的鞋模结构设计，为鞋业的个性化创新提供更大空间。未来，安元模具计划进一步扩大金属3D打印设备的投入规模，同时深化与联泰科技的合作，共同研发适配鞋模生产的专用材料与工艺，力争将鞋模生产的全流程自动化率提升至80%以上，提升市场竞争力。

对于整个鞋模行业而言，金属3D打印技术的普及将引发一场深刻的变革。传统的“大规模标准化生产”模式将逐渐被“小批量个性化定制”模式取代，行业竞争的焦点将从价格竞争转向技术创新与服务质量竞争。蔡总呼吁：

“行业的升级离不开产业链上下游的共同努力，希望更多的设备厂商、材料供应商、生产企业能够携手合作，共建开放共赢的产业生态，推动中国鞋模行业向高端制造迈进。”

 安元目标：实现鞋业制造全链条技术升级

在技术创新的道路上，安元模具从未止步，构建了覆盖设计、生产、检测全链条的技术升级体系。在生产制造端，公司不惜重金引入进口高精度加工机台与三维扫描仪，前者凭借微米级的加工精度，确保鞋模的尺寸误差控制在行业领先水平；后者则能实现对鞋模原型的快速精准扫描，扫描效率较传统设备提升40%以上，为后续的设计优化与批量生产提供了坚实的数据支撑。

设计环节的创新更是安元模具的核心优势所在。面对行业内专业设计人才稀缺、人工设计成本高企的普遍困境，安元模具主动寻求突破：一方面与国内顶尖的工业设计软件商达成战略合作，联合开发适配鞋模生产的专属设计工具，将复杂的鞋模结构设计流程模块化、标准化，大幅提升设计效率；另一方面，率先试水AI辅助设计技术，通过训练专属算法模型，实现鞋模基础结构的自动生成与优化建议，将设计师从重复性劳动中解放出来，专注于更具创新性的个性化设计环节。
此外，安元模具还建立了完善的质量检测体系，引入先进的光学检测设备与力学性能测试仪器，对每一批次的鞋模产品进行全维度检测，确保产品在硬度、耐磨性、导热性等关键指标上均达到下游品牌方的严苛要求。全链条的技术升级，不仅让安元模具的产品竞争力持续提升，更使其具备了承接高端鞋模订单的能力，为与联泰科技的深度合作奠定了坚实的技术基础。

 结语：技术驱动未来

安元模具与联泰科技的战略合作，是鞋模行业技术创新与产业协同的生动典范。从精准布局前沿技术到敲定优质合作伙伴，从全链条技术升级到多方联动赋能，安元模具用实际行动践行了技术驱动发展的核心理念，也为行业树立了转型发展的标杆。

作为率先将金属3D打印技术规模化应用于鞋模生产的企业，安元模具不仅凭借两台联泰科技Fuees430设备实现了生产效率的翻倍与定制成本的降低，更以自身实践验证了新技术在鞋模领域的商业价值，为行业提供了可复制、可推广的“安元模式”。

未来，联泰科技期待与安元模具继续深化合作，在金属3D打印鞋模领域探索更多可能，共同推动中国鞋模行业实现高质量发展，让中国智造在全球高端制造领域绽放更耀眼的光芒。

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当Apple公司正式发布采用金属3D打印-增材制造表壳的Apple Watch Ultra 3及Series 11产品之时，标志着这一消费电子巨头正式将增材制造技术推向了规模化量产舞台。这一里程碑式的事件引发了产业界对增材制造在消费电子产品量产应用中可行性、效率与价值的深入探讨。

11月18日，Apple公司官方发文系统阐释了其在金属增材制造领域多年的技术积累与战略思考。他们不仅揭示了粉末床选区激光熔融增材制造技术在提升材料利用率、实现复杂功能结构方面的核心优势，更展现了苹果如何将精密制造、可持续发展目标与产品创新通过增材制造深度结合。 认为，我们从中看到的，不仅是一项工艺的突破，更是一个科技巨头对未来制造系统的重新定义。

这一切始于一个天马行空的构想：若将历来主要用于快速成型的增材制造技术，应用于量产数百万个符合Apple严苛设计标准且采用高品质回收金属的封装外壳，会如何实现？

对此，苹果产品设计副总裁Kate Bergeron强调，这不只是一个概念提按，更是渴望落地的技术构想，他们在提出假设后立即展开了对于增材制造技术的验证。通过持续的原型迭代、工艺参数优化与海量数据采集，最终证实该技术能满足Apple坚持的质量标准。

今年，所有Apple Watch Ultra 3与钛金属款Apple Watch Series 11的表壳均采用100%回收航空级钛合金粉末通过粉末床选区激光熔融技术进行增材制造。而这项突破此前曾被认为难以实现规模化量产。

Apple 跨部门团队围绕共同目标协同攻坚：Series 11的镜面抛光需达到显微级光洁度，Ultra 3则必须在维持轻量化架构的同时确保结构完整性以满足极端环境使用需求。两款产品均需在保持性能零妥协的前提下，采用同级或更优的环保材料。

 Apple 2030 全景路线图

在Apple，环境可持续性已融入各团队的核心价值观。

“Apple 2030″是该公司制定的全景路线图，旨在2030年前实现全产业链碳中和，涵盖制造供应链与产品全生命周期碳足迹。目前Apple Watch制造流程已全面采用风能、光伏等可再生能源供电。

Apple确信增材制造在材料利用率方面具有革命性潜力，这对实现”Apple 2030″ 战略目标具有关键意义。
与传统减材制造工艺不同，增材制造通过逐层堆叠方式近净成形零件。这种技术路线的转变使Ultra 3与Series 11钛金属表壳的原材料消耗量较前代产品降低50%。

Apple环境与供应链创新副总裁 Sarah Chandler 表示,材料利用率提升50%是里程碑式的突破——相当于同等钛锭原料可制造双倍产品,回溯至原材料端，这对地球资源的节约效益极为显著。

谈到增材制造材料节约效益，Apple官方揭示了如下数据：

• “2025年度节约400+公吨钛金属原材料”
• “100%航空级再生钛合金粉末”
• “较前代产品减少50%原材料投入”

 十年技术储备

Apple Watch与Vision制造设计高级总监J Manjunathaiah博士表示，他们长期追踪增材制造技术路线成熟度。过去十年间，在增材制造技术在医疗植入物、航天零部件制造等领域获得蓬勃发展的同时，苹果也持续进行着技术储备。

降低单件物料消耗始终是Apple的核心目标。此前受限于表面处理工艺，早期他们未能实现外观级增材制造件的规模化生产。因此Apple团队启动了金属增材制造外观件的技术攻关。

对Apple而言，功能实现、美学表达与耐久保障是基础门槛。在此基础上还需突破规模化量产瓶颈，通过严苛的可靠性验证，实现材料科学创新，同时确保2030碳中和目标稳步推进。

 不是单点创新而是成为未来产业体系的新基准

Apple的目标是致力于构建系统性变革，所有技术所有技术创新都不追求单点突破，而要成为未来产业体系的新基准。

Sarah Chandler ，Apple 环境与供应链创新副总裁

Apple公司揭示，每台设备均配备六组激光器，通过多光束同步扫描实现逐层堆积——单个表壳需经历逾900次叠层加工方能成型。

表壳制造所采用的是通过气雾化制粉工艺制造的钛合金粉末材料，通过精确控氧工艺降低钛粉在热源下的爆燃风险。粉末粒径需严格控制在50微米级，在氧含量方面采用了专用的低氧工艺方案。

经历20小时的增材制造之后，表壳进入后处理阶段。

操作员通过粗清粉工序真空清除成型舱内未烧结粉末。虽然零件已实现近净成形，但复杂内腔结构仍会残留微量粉末。后续通过超声波振荡工艺在精除粉阶段实现完全清粉。

在3D打印表壳的分离工序中，采用电火花线切割装置沿预设路径对集成制造基板上的成型件进行逐一切割，同时喷射介电流体以控制放电加工过程中的热影响区。

随后通过自动化机器视觉检测系统执行全尺寸计量学分析，对每个表壳进行三维形貌测绘与表面瑕疵扫描，该工序作为封装件进入终段加工前的最终质量认证环节，确保所有几何公差与外观标准符合设计规范。
在此之后，机械工程师将在表壳中装配电路板、显示模组、电池组等所有内嵌元件，实现毫米级空间匹配，并通过持续测试验证功能完整性，最后植入固件进行老化测试，确保所有性能指标符合设计规范。

 塑造传统工艺无法实现的复杂曲面

Apple在此次发文中揭示了增材制造技术实现的另一项核心突破：

能够在传统锻压工艺无法加工的复杂型腔内构建功能性表面织构。对Apple Watch而言，该技术显著提升了蜂窝网络型号天线区域的密封性能。在金属表壳内部，为实现射频信号传输功能专门设计了注塑填充结构，通过在内壁表面3D打印微锚点织构，使塑料与金属界面形成机械互锁效应，大幅提升界面结合强度与防水可靠性。

这项技术突破历经多年积累：从专项技术演示到原理验证，从特定合金配比研发到打印策略优化。在前代产品中完成小批量试制后，团队已掌握钛合金增材制造的全套工艺解决方案。

 设计自由度提升带来的技术外溢

Apple 通过渐进式创新夯实技术基础，凭借增材制造技术所带来的超越传统技术极限的设计自由度，在实现规模化量产、可持续性突破、外观与结构要求全面达标的当下，其对于增材制造技术的想象空间已全面打开。

这种设计自由度还催生了向更多Apple产品的技术外溢：新款iPhone Air的USB-C接口采用同源钛合金粉末整体打印成型，通过增材制造实现超薄高强结构设计。

当设计工程、制造技术与环境目标实现多维协同创新，产生的综合价值将超越所有预期。

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作为L-PBF 金属3D打印技术核心的激光器，其性能表现直接关系到打印精度、产品质量与生产效率。宝辰鑫激光基于对L-PBF 3D打印产业链的长期跟踪与金属增材制造设备商的需求对接，梳理出当前激光器应用的关键特征、共性挑战，以及基于产业逻辑的发展方向，为航空航天、医疗等先进制造领域的终端用户及产业链伙伴提供参考。

 领域前沿应用
      倒逼激光器性能升级

L-PBF 3D打印在不同高端领域的应用，对激光器提出了严苛的性能要求。

在航空航天领域，钛合金、高温合金等难加工材料的增材制造是重点方向。从行业公开的技术实践来看，多激光粉末床金属3D打印设备生产这类构件时，激光器功率稳定性是核心关注点。根据激光加工技术的共性特性，功率波动若超过±2%，易导致熔池温度不稳定，可能引发零部件内部出现微小孔隙，进而影响产品力学性能与使用寿命，这也是该领域对激光器的连续输出稳定性要求远高于普通制造场景的主要原因。

在医疗、齿科领域，钛合金假体、齿科支架的3D打印需兼顾精度与生物相容性，激光器的光斑质量、能量密度均匀性直接影响假体表面粗糙度与细胞附着效果。

这些跨领域的应用需求，都有一个共同特征，就是对激光器的性能，例如光束质量、稳定性、响应时间等要求十分严格。这些严格的要求，与当前产业界面临的运维成本高、效率品质矛盾、故障响应滞后等问题形成反差，倒逼激光器技术从‘满足基本功能’向‘适配规模化生产’升级。

 三类共性挑战
      待产业链协同突破

结合激光3D打印产业链的公开讨论与终端用户反馈，当前激光3D打印在实际应用中仍面临三类典型挑战，制约着技术的规模化落地：

成本挑战：设备整体成本高昂，以激光器为例，作为核心配件，高价值进口激光器占比仍占60~70%左右， 随着设备升级，激光器在同一台金属3D打印机中安装的数量增加，其价值占比将会更高。后期运营成本高，现行设备打印耗时长，电力及打印材料等成本高企，成为金属3D打印未能以更大规模推行至市场的重要桎梏。

效率与打印品质痛点：在批量生产场景下，提升3D打印效率（通常通过提高激光功率、扫描速度或辅以多激光并行作业）与保证3D打印件的一致性与优良率之间存在固有矛盾。这是由于，过高的能量输入或过快的扫描速度可能导致熔池不稳定，进而引发飞溅、气孔、球化等缺陷，致使零件表面粗糙度增加、尺寸精度下降或内部产生残余应力。

故障预判与响应的效率瓶颈：目前，激光器及其它关键器件的衰减、部件老化等问题，往往需要通过3D打印产品质量异常（如精度偏差、缺陷增多）才能间接发现，缺乏实时、直观的状态监测手段。这种“事后发现” 的模式，可能导致整批次产品返工，增加生产损耗。市场上，有厂家正在整合开发硬件集成光学平台，实现质量监控的传感系统与光源一体化集合，形成一个全闭环控制；借助AI数据处理，致力实现“所见即所得”效果。

 基于产业逻辑的激光器发展方向
      聚焦“效率” 与 “监测”

针对运维成本高、效率与品质矛盾、故障预判滞后三大核心挑战，下一代激光器的发展需精准切入两大方向：一是通过智能化监测降低‘事后维修’成本，二是通过性能升级破解‘效率-品质’悖论。

一方面，智能化监测能力的融入：随着工业互联网与智能制造的推进，激光器有望增加实时状态监测功能，通过传感器采集功率、温度、振动等数据，结合数据分析实现性能衰减预警，帮助用户从“被动维修” 转向 “主动维护”，减少突发故障对生产的影响；

另一方面，激光器性能的升级优化：不断提升功率、光束质量，优化光学系统设计，提升光响应时间，同时通过各项研发设计及品控等措施，保障批量生产的一致性和稳定性。

 您对激光器进化的真实声音
      是金属3D打印「生产好用」的关键

宝辰鑫对激光器应用的观察，源于对增材制造领域终端用户应用需求的持续关注，但单一视角的认知仍有局限。因此，宝辰鑫与 联合发起本次激光3D打印终端需求调研，其核心意义在于搭建 “应用端痛点 — 产业链迭代” 的沟通桥梁：对终端用户而言，您在实际生产中遇到的激光器性能问题、运维困扰、未来需求，将直接传递给上游激光器厂商、设备制造商，帮助后续产品更贴合您的实际生产需求；对产业链而言，调研收集的跨领域反馈，将成为激光器技术优化、设备方案升级的重要参考，推动整个激光 3D 打印产业从 “技术可行” 向 “生产好用” 迈进。

本次调研活动截止日期为2025年11月30日。

如果您正在航空航天、医疗、消费电子、汽车制造、工业模具等领域使用激光3D打印设备，欢迎参与本次调研，分享您的真实体验与需求，与产业链伙伴携手共同推动增材制造的稳定生产。

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